[实用新型]一种高速传动轴试验装置

说明书

技术领域

本实用新型属于传动轴试验台技术领域，尤其是一种高速传动轴试验装置。

背景技术

目前国内正在使用的传动轴试验台主要是在速度上相差甚多，其最高速度只有1000r/min左右，制约速度的主要影响环节有下面几点：

a)以往使用的齿轮箱都属于低速齿轮箱，有的甚至直接用汽车变速箱代替，这就限制了速度的提升。

b)扭矩加载器的加载油泄露量大，速度低。

此外，试验台的支承组件底座部分采用钢板焊接而成，长时间后会引起变形，从而影响试验精度。同时支承轴承选用脂润滑圆锥滚子轴承，虽然满足了大载荷的要求，但却满足不了速度的要求。

发明内容

为克服上述所存在的问题，本实用新型提供一种高速传动轴试验装置，该装置结构简单易行，最高速度达到7000r/min，保证了传动轴进行高转速的试验要求，满足目前汽车行业对传动轴的性能试验要求。

为了实现上述发明目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种高速传动轴试验装置，其试验装置总体结构采用高-低速齿轮箱相互搭配的主体结构，电动机通过联轴器带动齿轮箱B的低速端运转，齿轮箱B的低速端克服扭矩加载器的扭矩加载，经支承组件带动陪试传动件和齿轮箱A的低速端联接一起运转；齿轮箱B的高速端驱动扭矩传感器，再经支承组件带动试验件和齿轮箱A的高速端联接一起运转，构成一个封闭的高速传动轴试验装置。

所述的高速传动轴试验装置，其齿轮箱A和齿轮箱B的设计传动比为2.5，一级齿轮传动。

所述的高速传动轴试验装置，其扭矩加载器最高速度可以达到5000r/min，且安装在试验装置齿轮箱B的低速端。

所述的高速传动轴试验装置，其支承组件底座采用整体铸造而成，支承轴承选用高速大载荷轴承，在端面强迫喷油润滑条件下，转速可达8000r/min。

由于采用了如上所述技术方案，本实用新型具有如下积极效果：

1)试验装置结构设计合理，外形美观，各项指标均符合技术要求。

2)试验装置整机自动化程度高，调速系统、液压加载系统实现了自动控制自动监控，响应速度快。

3)试验装置运转平稳、可靠，提高了产品档次和市场竞争能力。

附图说明

图1是高速传动轴试验装置主视结构示意图；

图2是高速传动轴试验装置俯视结构示意图。

在图1、2中：1-齿轮箱A；2-支承组件；3-扭矩传感器；4-齿轮箱B；5-电动机；6-加载器；7-试验件；8-陪试传动件。

具体实施方式

如图1、2所示：本实用新型的高速传动轴试验装置，其试验装置总体结构采用高-低速齿轮箱相互搭配的主体结构，电动机(5)通过联轴器带动齿轮箱B(4)的低速端运转，齿轮箱B(4)的低速端克服扭矩加载器(6)的扭矩加载，经支承组件(2)带动陪试传动件(8)和齿轮箱A(1)的低速端联接一起运转；齿轮箱B(4)的高速端驱动扭矩传感器(3)，再经支承组件(2)带动试验件(7)和齿轮箱A(1)的高速端联接一起运转，构成一个封闭的高速传动轴试验装置。

齿轮箱A(1)和齿轮箱B(4)的设计传动比为2.5，采用一级齿轮传动。由于电动机(5)输入最高转速3000r/min，则齿轮箱高速输出轴的最高转速可达到7500r/min，考虑到整个试验传动轴在6500r/min下长期工作，因此齿轮箱高速输出转速按7500r/min设计，齿轮设计精度5～6级，齿轮按抗胶合、抗点蚀、抗磨损设计。支点轴承选用高速轴承，齿轮、轴承润滑采用强迫循环喷油润滑方式，最大限度的保证高速的实现。

扭矩加载器(6)最高速度可以达到5000r/min，且安装在试验装置齿轮箱B(4)的低速端，以实现加载的目的，保证高速的实现。

支承组件(2)底座采用整体铸造而成，具有较好的稳定性和减震性，且加工精度易保证。支承轴承选用高速大载荷轴承，在端面强迫喷油润滑条件下，长期工作转速可达8000r/min，能够满足试验台7000r/min长期工作的要求。

本实用新型的高速传动轴试验装置，其试验装置的速度得到了极大的提高，达到了7000r/min的设计要求。经过试验型号为CJ Y6470的试验传动轴，结论如下：

1)传动轴高速轴在转速为6500r/min、扭矩为200N·m下运转46小时，试验装置一切正常；

2)传动轴高速轴在转速为7000r/min、扭矩为100N·m下运转30分钟，试验装置一切正常。

整机自动化程度高，调速系统、液压加载系统实现了自动控制自动监控，响应速度快，装置运转平稳、可靠。