[实用新型]用于熔铸耐火材料铸型的冒口

说明书

技术领域

本实用新型涉及熔铸耐火材料的生产装置，尤其是涉及用于熔铸耐火材料铸型的冒口。

背景技术

熔铸耐火材料制品，尤其是玻璃窑炉所使用的AZS(Al₂O₃-ZrO₂-SiO₂)及α-βAl₂O₃等熔铸耐火材料制品，是根据工艺要求将配置好的混合料通过合适的熔炼设备(如电弧炉)熔化成液体，然后将其浇铸在与工件的尺寸、形状相近的模型中，在浇铸过程中，由于被铸成分中固有的收缩量，一些微孔将自然产生，这些微孔被集中成气泡上升，在中心或最后凝固部分聚集；由于微孔的分布是不可控制的，在玻璃窑炉工作过程中玻璃熔液就很容易地渗透到砌块内部，降低耐火材料的高温耐蚀性能，从而成为影响玻璃窑炉使用寿命的重要因素。为获得优质熔铸耐火材料铸件，必须有足够的熔融液体进行补缩，最普通的补缩方法就是设置冒口，即在熔铸耐火材料的凝固过程中，让这些微孔或气泡全部顺利地集中在工件上部的冒口中，冷却结束后将冒口除去，得到满足质量要求的产品。传统工艺中使用的冒口和铸型采用相同的材料，相同的传热条件使得冒口内和铸型内的熔液具有相同的流动性，再加上熔铸耐火材料本身固有的凝固特性，凝固开始时不可避免的会有贯穿于整个型腔的树枝状结晶体出现，阻碍液体的流动和补缩，同时在浇铸过程中还将有大量的气体或夹渣被卷入铸型；并且通过实验证明，冒口处的热损失40％是从冒口顶面以辐射形式传递的，大大缩短了冒口处熔液的凝固时间，直接导致了制品产生缩孔缩松缺陷。为消除这些影响，目前采取加大冒口尺寸的办法，但这就使得冒口中的绝大部分熔融材料变成了一种消耗，尤其是对于质量要求较高的工件，熔液的1/3-1/2都用于冒口上，尽管冒口可以回收重熔，但由于从铸件上除去和熔化这部分材料需要大量的人力、物力和财力，极大地增加了熔铸耐火材料制品的生产成本。因而在实际应用中，人们不得不允许适当的缩孔或缩松存在，以牺牲窑炉的使用寿命来换取一定的成本降低。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种生产成本低并可有效消除熔铸耐火材料制品缩孔缩松缺陷的用于熔铸耐火材料铸型的冒口。

为实现上述目的，本实用新型可采取下述技术方案：

本实用新型所述用于熔铸耐火材料铸型的冒口，包括扣合在铸型顶部浇注口处、开设有通孔的冒口体，在所述冒口体上表面围绕所述通孔设置有向上延伸的保温腔室；在所述保温腔室顶壁开设有导气孔。

在所述导气孔内设置有导气管。

在所述保温腔室外周面上套装有加热套。

所述冒口体上的通孔为开设在中心部位的圆孔，或均匀开设在其中心部位四周的多个圆形或椭圆形孔，或平行开设在其上的多条矩形孔。

本实用新型优点在于设置在所述冒口体上表面带有导气孔的保温腔室，从而延长了冒口处熔液的凝固时间以保证补缩通道的畅通；在所述保温腔室外周面上套装有加热套，这样即可精确地控制凝固时间，实现铸件的顺序凝固；而在保温腔室顶壁导气孔内设置导气管，这样即可通过导气管将压缩空气导入保温腔室内以增加冒口的补缩压力，更有利于熔铸耐火材料的补缩。将冒口体上的通孔设置为均匀开设在其中心部位四周的多个圆形或椭圆形孔，或平行开设在其上的多条矩形孔，这样，在不使补缩通道受阻的前提下，不仅有利于减少冒口根部热节，同时也减少了切割面积，节约了切割冒口的费用。试验证明，采取上述冒口结构后，在保证铸件进行有效补缩、生产出无缺陷产品的前提下，冒口尺寸仅为普通冒口的二分之一到三分之二左右，大大节约了冒口用材，缩短了熔铸耐火材料制品的生产周期。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的结构示意图。

图2是本实用新型实施例2的结构示意图。

图3a、图3b、图3c、图3d是本实用新型所述冒口体的四种结构示意图。

具体实施方式

实施例1：如图1、图3所示，本实用新型所述的用于熔铸耐火材料铸型的冒口，包括扣合在铸型7顶部浇注口处、开设有通孔1的冒口体2，所述通孔1为开设在中心部位的圆孔，或均匀开设在其中心部位四周的多个圆形或椭圆形孔，或平行开设在其上的多条矩形孔；在所述冒口体2上表面围绕所述通孔1设置有向上延伸的保温腔室3；在所述保温腔室3顶壁开设有导气孔4，在所述导气孔4内设置有导气管5。

实施例2：如图2、图3所示，本实用新型所述的用于熔铸耐火材料铸型的冒口，包括扣合在铸型7顶部浇注口处、开设有通孔1的冒口体2，所述通孔1为开设在中心部位的圆孔，或均匀开设在其中心部位四周的多个圆形或椭圆形孔，或平行开设在其上的多条矩形孔；在冒口体2上表面围绕所述通孔1设置有向上延伸的保温腔室3；在所述保温腔室3顶壁开设有导气孔4，在保温腔室3外周面上套装有加热套6。