[实用新型]磁材湿压自动注料双面吸水模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种磁材湿压成型工艺中的模具，特别涉及一种自动注料的吸水模具。

背景技术

目前国内广泛采用的磁材湿压成型模具为集中料腔单面吸水结构。这种模具内有一个与用于形成磁瓦生坯的浆料腔体连通的大体积储浆料腔体，在压缩时浆料可通过浆料腔体“返回”到储浆料腔体，因而具有大压缩比，对于产品的一致性存在影响。而且这种模具只在其上部设置有吸水板而形成单面吸水结构。这种模具结构存在的问题是：

1、无法控制同模不同型腔的产品的几何尺寸的一致性，特别是厚度的一致性，也无法控制不同模间的产品一致性。该集中料腔的模具成型产品的几何尺寸差一般在5％左右，单件产品的重量差在5％左右。

2、劳动强度大。

3、坯体预留加工余量大。

4、产品的密度及磁性能一致性不好等。

目前国内自动注料集中料腔成型模具都是采用单面吸水，而单面吸水成型只能用于坯件厚度20mm以内的磁瓦，当坯厚超过20mm时，成型烧结后的结果都很差。烧结后的毛坯在磨加工后轴长面和弦宽面会出现类似分层的裂纹，产品合格率很低，其原因是当生坯厚度超过20mm时，湿压成型过程中坯体下部的水很难顺利排出，造成坯体上、下部的含水量相差较大，也就是坯体的上、下部位密度很不一致，这种坯体在高温烧结时因上、下部位收缩有较大的差异，导致坯体靠近中部区域开裂，坯体厚度越大其开裂现象越严重，对于坯件厚度较大的瓦形，国内磁材生产厂家都是采用手工加料双面吸水的方法来加以改善，但手工加料时对各磁瓦间密度的一致性以及磁性能都有一定的影响，而且毛坯的预留磨削量也需增加，无形中也就造成了铁氧体原料的浪费，手动加料还会带来以下不良后果：

a.生产效率低；

b.设备利用率低下；

c.生产成本增加；

d.生产周期延长等。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决现有自动注料单面吸水结构的磁材湿压模具存在的压制坯体厚度不能大于20mm、坯体预留加工余量大、产品的密度及磁性能一致性不好，或是手工加料双面吸水存在的生产效率低、设备利用率低、生产周期长及生产成本高的问题，提供一种能够上下双面吸水，加工成品率、一致性高，后加工余量小，可自动注料加工厚度大于20mm的坯体的双面吸水模具。

本实用新型的目的通过下述技术方案来实现：

磁材湿压自动注料双面吸水模具，包括设置在上部的吸水板，设置在下部的下冲头以及注料通道，以及设置在中部用于形成磁瓦生坯的浆料腔体，所述下冲头上设置有下吸水结构。

进一步的改进是，为提高吸水板的吸水效果，所述的吸水板上设置有纵向的上吸水孔和横向的上吸水槽，上吸水槽位于上吸水孔的下端且并行排列，沿每条上吸水槽分布有与其相通的若干上吸水孔。

更具体的下吸水结构是，包括设置在下冲头上端的下吸水槽、与下吸水槽相通且位于其下的下吸水孔以及位于下吸水孔之下并与之相通的下排水通道，多个下吸水槽横向并行排列，沿每条下吸水槽分布有与其相通的若干下吸水孔，上述这些下吸水孔的下端与横向布置的下排水通道连通。

所述下冲头上端表面设置有滤布安装凹槽，并在两端设置有倒角，在滤布安装凹槽内嵌装有下冲头滤布。下冲头表面开设的滤布安装凹槽可将滤布嵌入其中，解决了因高压喷料时易将滤布冲翻的问题；而倒角的设置可以使加工形成的磁瓦生坯在后续磨加工时省去倒角工序，节省了时间和劳动强度。

所述吸水板的下端表面设置有吸水板滤布。

所述浆料腔体位于吸水板、模窗、下冲头之间，模窗位于吸水板两端的下方。采用这种结构的模具，舍弃了原有模具上的储料腔体，可避免压制产品过程中浆料自浆料腔体“返回”到储料腔体，缩小压缩比，减少压缩比过大对于产品一致性的影响。

本实用新型在原有的吸水板构成的上吸水结构基础上，增设了下吸水结构，可根据不同瓦型磁体形状大小设计出合理的排水方式保证磁体坯体下部的水能快捷通畅地排出，避免了过去由于缺少下部排水结构造成的不能及时有效地将坯体下部的水排出坯体的问题，从而消除了由于这种缺陷而使坯体上、下部含水量差异过大，导致坯体上、下部密度不一，在高温烧结时，收缩面产生分层的开裂的产品质量问题，特别是解决了大厚度(如超过20mm)磁瓦不能自动注料的成型工艺。

另外，下冲头上端面设置的滤布安装凹槽和倒角结构，具有上文所述的能够解决因高压喷料时易将滤布冲翻的问题以及可以使加工形成的磁瓦生坯在后续磨加工时省去倒角工序。