[实用新型]工业炉炉衬

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种工业炉窖，尤其涉及一种工业炉炉衬。

背景技术

工业炉炉衬设置在工业窖炉的炉壳内，包括内层耐高温层和外层保温层。现有技术的工业炉炉衬如图1所示，其外层保温层12采用保温砖砌筑在炉壳11内侧，内层耐高温层13采用抗渗砖或耐高温砖砌砌筑在外层保温层12内侧。采用这种结构和材料产生的问题是：

1、砌炉周期长；

2、砌体蓄热损失较大，炉体表面散热损失较大；

3、保温砖及抗渗砖均选用比重在0.5～0.8范围内的轻质砖，其明显缺点是气孔率较大、组织疏松、力学强度底、耐磨性能差、热稳定性不好，使用一段时间后砖与砖之间的缝隙随着温度的变化而发生位移，最后导致炉膛的密封性及保温性严重下降而报废，须重新砌筑炉衬。

实用新型内容

本实用新型的目的，就是为了克服上述现有技术存在的问题，提供一种具有新型结构的工业炉炉衬。

为了达到上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种工业炉炉衬，设置在工业炉的炉壳内，包括内层耐高温层和外层保温层，其特点是，所述的内层耐高温层包括由抗渗砖砌筑的底部，以及设置在两侧和顶部的内衬，该内衬是采用耐高温的非金属复合材料制成的整体倒U形结构件；所述的外层保温层包括由通用的保温砖砌筑的底部，以及由轻质高铝耐火纤维模块砌筑的两侧和顶部。

所述的倒U形结构件内衬两侧为板式结构，顶部中间设有用于与外界连通的气孔，两侧分别设有一排小孔，中间气孔和各小孔的周围都设有加强筋结构。

所述的倒U形结构件内衬通过多根耐热钢拉杆与炉壳固定相连。

本实用新型工业炉炉衬由于采用了以上技术方案，使其与现有技术相比，具有以下的优点和特点：

1、由于采用了热导性低、热容小的耐火纤维模块作为外层保温层，实现了炉窖的快速升温及降温；

2、由于采用了模块化的结构，砌炉周期大为缩短，工时是正常砌炉的三分之一，并能在使用中实现坏哪换哪，降低了维护成本；

3、提高了设备的生产效率，减轻了炉体的重量，简化了炉体构造，降低了环境温度，提高了产品质量，改善了劳动条件；

4、由于采用了碳化硅/氮化硅复合材料制品(SiC/Si₃N₄)作为内衬，它的优点是热膨胀系数小，氧化速度慢，高温强度大，体积稳定，有良好的导热性，热振稳定性好，使内衬使用寿命长，从而大大提高了炉体保温层的寿命。

附图说明

图1是现有技术工业炉炉衬的断面结构示意图；

图2是本实用新型工业炉炉衬的断面结构示意图；

图3是本实用新型中的内衬的立体结构示意图。

具体实施方式

参见图2、图3，本实用新型的工业炉炉衬，设置在工业炉的炉壳1内，包括内层耐高温层3和外层保温层2。

配合参见图3，内层耐高温层3包括由抗渗砖砌筑的底部31，以及设置在两侧和顶部的内衬32，该内衬32是采用耐高温的非金属复合材料(本实施例为碳化硅/氮化硅复合材料)制成的整体倒U形结构件。该倒U形结构件内衬32的两侧为板式结构，顶部中间设有用于与外界连通的气孔321，两侧分别设有一排小孔322，中间气孔和各小孔的周围都设有加强筋结构323。倒U形结构件内衬32通过多根耐热钢拉杆4与炉壳1固定相连。

外层保温层2包括由通用的保温砖砌筑的底部21，以及由轻质高铝耐火纤维模块(该耐火纤维模块可耐1200-1600℃高温)砌筑的两侧22和顶部23。在两侧22与炉壳1之间还设有硅钙板5，在顶部23与炉壳1之间的气孔周围还设有耐火纤维毯6。