[实用新型]压铸熔炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种压铸熔炉。

背景技术

目前，市场上的压铸熔炉在处理燃料燃烧后的余火时，一般有两种方式。一种是在压铸熔炉的燃烧室设有烟囱，当压铸熔炉工作时，燃料通过燃烧机的高压喷嘴射入燃烧室中燃烧，燃烧后的余火和废气通过烟囱直接排出，这种处理方式，余火和废气会带走大量热量和部分没有充分燃烧的燃料，使得熔料单纯的由熔料缸辐射加热，熔化速度较慢而且浪费燃料；另一种压铸熔炉通过在燃料室延伸出一管道，管道绕进熔料腔腔口，使得燃烧后的余火对熔料直接加热，虽然这种处理方式可以充分利用燃料资源，加快了熔料的熔化速度，却使炉体和回火通道复杂，加大了操作者对压铸熔炉操作的危险性。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种大大缩短熔料熔化时间、节省燃料、熔料效率高的压铸熔炉。

本实用新型的发明目的是这样实现的：一种压铸熔炉，包括带内腔的炉体，炉体外安装有与炉体内腔连通的燃烧机，炉体的内腔设有熔料缸，炉体上端设有与熔料缸相配的盖板，盖板与炉体的内壁及熔料缸的壁体围成燃烧室，其特征在于：所述熔料缸的壁体上开有可连通燃烧室与熔料缸内腔的回火孔。

所述回火孔设于熔料缸壁体的上端部。

所述熔料缸的缸口处设有与回火孔相对应的挡火板，挡火板向熔料缸的腔体内弯并与熔料缸一体化设置。

所述挡火板向熔料缸外侧横向延伸，并与盖板紧密靠接。

本实用新型对现有技术的压铸熔炉进行改进，在熔料缸的壁体上开有回火孔和挡火板，使通过燃烧室后的余火从回火孔，经挡火板反射进入熔料缸内腔，进而充分利用了余火直接对熔料加热，可大大缩短熔料的熔化时间，节省了燃料，以此结构的压铸熔炉，既实现熔料缸的壁体辐射加热，也同时实现对熔料的明火加热，充分利用余火，熔料效率高。

附图说明

附图1为本实用新型最佳实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的描述。

根据附图1所示，本实用新型的压铸熔炉，包括带内腔的炉体1，为保证炉体1的热量不能过多向外辐射和炉体1内部的保温，在炉体1的壁体铺设保温材料与耐火材料。炉体1外安装有燃烧机2，燃烧机2通过设于炉体1上的送火通道与炉体1内腔连通的。炉体1的内腔设有熔料缸3，为加强炉体1对熔料缸3的支承作用，炉体1内腔的底部设有与熔料缸3的底部相配的支承块。炉体1上端设有与熔料缸3相配的盖板4，盖板4与炉体1的内壁及熔料缸3的壁体围成燃烧室5。本实用新型所述的熔料缸3的壁体上开有可连通燃烧室5与熔料缸3内腔的回火孔6，回火孔6可对称设于熔料缸3的壁体上，数量宜为8个到16个为佳，通过燃烧腔的余火可由回火孔6导入熔料缸3的内腔，直接对熔料进行明火加热。而为保证火势对熔料缸3的壁体加热，本实用新型的的回火孔6设于熔料缸3壁体的上端部。而且，在上述技术方案的基础上，为充分利用通过回火孔6的火势，在熔料缸3的缸口处设有与回火孔6相对应的挡火板7，挡火板7向熔料缸3的腔体内弯并与熔料缸3一体化设置，在熔料缸3制造时，挡火板7可与熔料缸3一体铸造而成。同时，挡火板7向熔料缸3外侧横向延伸，并与盖板4紧密靠接。为此，火势通过燃烧室5旋转上升后，余火从回火孔6、挡火板7反射进入熔料缸3内腔，进而充分利用了余火直接对熔料加热，可大大缩短熔料的熔化时间，节省了燃料，以此结构的压铸熔炉，既实现熔料缸3的壁体辐射加热，也同时实现对熔料的明火加热，充分利用余火，熔料效率高，利于产品的推广使用。