[实用新型]一种便于老化测试的有机电致发光器件

说明书

技术领域：

本实用新型涉及电子显示器件的技术领域，特指一种便于老化测试的有机电致发光器件的结构设计。

背景技术：

有机电致发光显示器件(OLED)是一种低电压、低功耗、高亮度、高光效、宽视角、全固化、全彩显、重量轻、价格低的电致发光器件。OLED已成为当今显示器件研究的热门中的热点。

OLED通常包括：基片、后盖以及位于基片和后盖中间发光单元，其制作过程是，在玻璃基片上分别镀上几层膜(正极、发光层、负极等)，然后将后盖叠加在基片上，将作为发光单元的发光膜层封装在二者之间，形成一种三文治结构。在制作过程中，为了节约成本、提高效率，通常是在同一面积较大的玻璃基片制作尽可能多的发光小屏(即发光单元)，然后再根据发光小屏将玻璃切割形成一个个小的OLED发光单体。这样，经过同一工序流程后就可以产出更多的产品。随着生产技术的不断进步，OLED生产线玻璃基片规格也经历了从第一代的100*100，到第二代的200*200；再到第三代的370*470，及至第四代730*920的更新换代。不变的是，每个单独的发光单元还是要进行老化测试，将大的玻璃基片分切成小屏来单独老化显而易见是不现实的，于是有了整个玻璃基片上全部小屏一起老化的概念，这种是OLED业届目前风行的操作工艺。

如上所述，要实现整个玻璃基片上全部小屏一起老化，必要在后盖玻璃上开出小孔，让电极通过小孔接通基片与后盖之间膜层上的正、负极才能老化。在玻璃基片仍然是200*200的年代，其方法的确为生产提供了便利，但当玻璃基片飞跃到370*470，甚至730*920时，备受困扰的问题来了：玻璃基片尺寸越大其上开的孔就越多，难度就越大，成品就越低，并且成本越高。

实用新型内容：

针对上述问题，本实用新型所要解决的技术问题就是提供一种结构合理、可有效降低老化成本，并容易实现量产化的便于老化测试的有机电致发光器件。

为解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：本实用新型提出了一种新的发光器件，该发光器件包括：基片、后盖以及位于基片和后盖之间的多个发光单元，后盖相对于基片形有一个缺边或两个缺边，位于该缺边位置的基片上对应每个发光单元形成有用于老化测试的正、负电极，每个发光单元中每个像素点的正、负极连线分别汇集于对应的正、负电极上。

所述用于老化测试的正、负电极排布位置是：正电极居中、负电极位于正电极的左右两侧，发光单元中的正极连线由靠近缺边一侧汇集在正电极上，发光单元中负极连线由其两侧引出汇集于负电极上。

或者，正、负电极排布位置也可采用另外的上下排布方式：两侧的负电极汇集在一边(在器件的下缺边或上缺边)，正电极汇集在一边(在器件的上缺边或下缺边)；发光单元中的负极连线引出延伸至下缺边(或上缺边)汇集在负电极上，发光单元中正极连线引出延伸至上缺边(或下缺边)汇集于正电极上。

本实用新型所提供的有机电致发光器件在制造时，首先把设计有上述的老化测试电极的一个整块玻璃成品分切成长条状，每条长条状的器件包含的发光单元(发光小屏)数量可以是6，7，8等等，具体数量可视强度而定；再将后盖中与该器件的电极重迭的地方切掉，将引线及电极显露出来。老化时直接接通这些汇集的电极就可以接通发光单元中的每个像素点，从而实现对器件中每个发光单元的同时老化。

与现有技术相比，本实用新型存在以下创新：首先，多个小屏一起老化时，现有技术是利用打孔的方式使整个玻璃基片全部小屏一起老化，而本实用新型是把整个玻璃基片分切成长条的单行小屏，以条为单位进行老化。

其次，现有技术的电极连接方式是单独每条线的连接，而本实用新型是分别把所有的正极集接成一个正极、把所有的负极集接成一个负极，也可以左负极和右负极两个负极。

利用本实用新型可达到的效果有：

①以更低的成本实现OLED量产化，无须受后盖的成本影响。

②有效的改善屏上电极和电极的接触(接触面积大大提高的缘故)减少接触电阻引至老化的发光不均匀的问题。

附图说明：

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明：

图1是用于制造本实用新型的整个玻璃片的结构示意图；

图2是本实用新型包含6个发光单元的实施例的结构示意图；

图3是本实用新型单个发光单元电极引线连接的结构示意图。

具体实施例：