[实用新型]一种改良的万向轮

说明书

技术领域：

本实用新型涉及万向轮技术领域，特指一种改良的万向轮。

背景技术：

万向轮是通过其轮芯安装在各种产品上的，目前，万向轮的轮芯一般通过两种方式安装在万向轮的壳体上，第一种：轮芯的下端埋入在壳体上，此种结构的万向轮加工难度高，且轮芯一旦损坏则必需更换整个万向轮，不可维修；第二种：轮芯的下端通过轴承安装在壳上，轮芯的下端经过铆接加工固定在壳体上，此种万向轮由于需铆接加工，加工难度大，另外，由于轮芯与壳体之间安装轴承，其成本高，且轴承内的滚珠易被压碎，轴承易损坏，万向轮维修难度大。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足提供一种改良的万向轮，该种万向轮结构简单，万向轮各部件易实现替换，维修方便，且其成本低。

为实现上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的：万向轮包括轮芯、壳体和轮子，轮子轴接在壳体上，壳体上安装轮芯的位置开设有一个通孔，轮芯的中部成型有挡环，挡环靠压在壳体的上表面，轮芯的下端插设在通孔内，轮芯的下端向下超出壳体的内表面，轮芯的下端开设有环形槽，“C”形弹片卡扣在轮芯下端的环形槽内，“C”形弹片抵靠在壳体的内表面。

挡环与壳体的上表面之间设置有垫片。

通孔与轮芯之间设有一个套筒。

套筒的上端成型有肩台，肩台抵靠在壳体的上表面，套筒的下端套设在通孔内。

套筒的内孔的上端成型有倒锥形斜面，轮芯与套筒的配合面成型有与套筒上的倒锥形斜面相匹配的倒锥形斜面。

本实用新型的万向轮壳体上安装轮芯的位置开设有一个通孔，套筒套接在该通孔内，轮芯的中部成型有挡环，轮芯的下端套接在套筒内，轮芯的下端开设有环形槽，“C”形弹片卡扣在轮芯下端的环形槽内，“C”形弹片抵靠在壳体的下端，从而将轮芯固定在壳体上，不需开花铆接加工，不需安装轴承，轮芯通过简单地组装即可安装在万向轮的壳体上，替换方便，万向轮维修方便。综上所述，本实用新型结构简单，万向轮通过组装即可，加工简单，且其成本低，同时，万向轮各部件易实现替换，维修方便。

附图说明：

附图1为本实用新型实施例1的结构示意图；

附图2为本实用新型实施例1另一视角的结构示意图；

附图3为本实用新型实施例1的分解示意图；

附图4为本实用新型实施例1的轮芯的结构示意图；

附图5为附图4的主视图；

附图6为本实用新型实施例2的结构示意图；

附图7为本实用新型实施例2的分解示意图；

附图8为本实用新型实施例2的套筒的结构示意图；

附图9为附图8的主视图；

附图10为本实用新型实施例3的结构示意图；

附图11为本实用新型实施例3的分解示意图；

附图12为表面中部凸起的垫片的结构示意图；

附图13为附图12中的垫片的主视图。

具体实施方式：

实施例1见附图1至5，万向轮包括轮芯1、壳体2和轮子3，轮子3轴接在壳体2上，壳体2上安装轮芯1的位置开设有一个通孔5，轮芯1的下端插设在通孔5内，轮芯1的中部成型有挡环7，挡环7靠压在壳体2的上表面，轮芯1的下端向下超出壳体2的内表面，轮芯1的下端开设有环形槽8，“C”形弹片9卡扣在轮芯1下端的环形槽8内，“C”形弹片9抵靠在壳体2的内表面。从而将轮芯1固定在壳体2上，且轮芯1能够旋转。

轮芯1的挡环7与轮芯下端的轴身之间成型有倒锥形斜面11，通孔5的上端亦成型有倒锥形斜面，通过该两个斜面使转芯1的旋转更加顺畅。

万向轮通过轮芯1的上端安装于产品上。

实施例2见附图6至9，万向轮包括轮芯1、壳体2、轮子3和套筒4，轮子3轴接在壳体2上，壳体2上安装轮芯1的位置开设有一个通孔5，套筒4套接在该通孔5内，套筒4的上端成型有肩台6，套筒4通过其肩台6靠压在壳体2上，套筒4的主要作用是与轮芯1配合，在壳体2组装上轮芯1后，轮芯1会自动限制套筒4，使套筒4保持在壳体2的通孔5内。套筒4能使轮芯1的转动更顺畅，同时套筒4可以防止壳体2被轮芯1磨损。

当然，套筒4的下端还可通过开花加工，使套筒4的下端与扣接在壳体2的内表面上，使套筒4更加牢固地固定在壳体2上。目前的技术是在轮芯1底部进行铆接加工，使轮芯1锁定在壳体2上，与此相比，套筒4下端的开花加工更加简单，更易实现。