[实用新型]高炉铸钢冷却壁冷却水管的弯曲装置

说明书

技术领域

本实用新型属于金属管的弯曲，尤其涉及厚壁金属长管弯制成多弯头形管的弯曲装置。

背景技术

铸钢冷却壁替代铸铁冷却壁是高炉长寿化的重要措施之一，也是高炉炉壁冷却的发展方向。但是，到目前为止铸钢冷却壁还没有广泛应用，很重要的原因就是铸钢冷却壁在制造技术上存在许多问题难以解决，其中冷却壁的冷却水管的弯制就是一个重大的难题。铸钢冷却壁的冷却水管壁厚，形状复杂，呈多弯头“S”形，弯头的弯曲半径小，弯头的弯曲半径与管子的直径之比值小于2，根据工艺要求必须用整根厚壁无缝钢管弯制而成，中间不允许存在焊接接头。目前，还没有适于弯制铸钢冷却壁水管的弯管装置，通用的弯管机只能用于弯制弯头少、形状简单的管子。

目前，冷却水管的制作方法是，先将管子加热，人工弯制，再用焊接方式将一段管子、一个弯头逐次焊接起来连成整体。其缺陷是这种方法拼接的冷却水管形状、尺寸误差大，弯头形状不规则，弯曲部位几乎都不同程度被压扁，无法保证管子的截面形状，焊接接头多，焊缝质量难以保证，给冷却壁产品制造的后道工序留下许多隐患，严重影响管子通水与冷却性能，造成冷却壁的产品质量不稳定，成品率低，弯制管子劳动强度大，效率低，能耗高。

发明内容

为了克服现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种高炉铸钢壁冷却水管制的弯曲装置，解决冷却水管弯制的难题，提高产品合格率和加工效率；降低劳动强度，节约能源；弯管质量好，为制造铸钢冷却壁的后续加工创造条件。

高炉铸钢冷却壁冷却水管的弯曲装置，包括机箱和工作台构成的机身，动力装置固定在机箱内，其特点是动力装置的输出轴由工作台设置的圆孔中伸出，平旋盘固定在输出轴上；平旋盘回转中心设带成型轮的成型机构，平旋盘盘面一侧设带滚弯轮的滚弯机构和带压紧轮的压紧机构；工作台对应设夹紧机构。弯管时管子在成型轮、滚弯轮、压紧轮和夹紧机构的作用下，随着平旋盘转动完成弯管作业。

本实用新型进一步改进：所述动力装置，包括摆线针轮减速机，由弹性联轴器连接蜗轮减速器，分别固定在机箱下部，蜗轮减速器设带键槽的输出轴，平旋盘由平键固定在输出轴上。动力装置提供弯管的动力。

所述成形机构，平旋盘回转中心设与输出轴同心的中心轴，成型轮活套在中心轴上，间隙配合，可在中心轴上自由转动；成型轮轮缘一侧设一月牙形缺口，解决中心轮在环形弯头处方便退出。

所述滚弯机构，滚弯机构的滑块上设小轴，滚弯轮活套在小轴上，可自由转动；滑块由螺杆和螺母固定在平旋盘设的滚弯滑槽中。调整螺杆和螺母，滑块可在滚弯滑槽中前后移动，适应弯制各种管径和弯头规格的需要。

所述压紧机构，压紧机构的滑块上设小轴，压紧轮活套在小轴上，可自由转动；滑块由螺杆和螺母固定在平旋盘设的压紧滑槽中，调整螺杆和螺母，滑块可在压紧滑槽中前后移动，适应弯制各种管径和弯头规格的需要。

成型轮、滚弯轮和压紧轮都是弯管的模具，其轮面圆周方向均设半圆形环槽，其参数均与弯管的直径和弯头的直径相适应。

所述夹紧机构的卡座固定在工作台上，位置与滚压机构安装管子的位置相对应，卡座内设置半圆形斜铁和“V”形斜铁，用于实现对管子的夹持；斜铁采用较小斜度以提高自锁性，弯管时两者配合提供强大的夹持力和摩擦力，既保证夹持可靠，又有保持管子截面形状的功能，防止夹持部位被挤扁。

弯管时，根据管子的规格和弯头的尺寸，选择相应规格的成型轮，压紧轮和滚弯轮，分别活套在中心轴和两滑块小轴上，装上要加工的管子，再用斜铁将管子牢牢夹紧。启动按钮，动力装置将动力传递给输出轴，输出轴带动平旋盘转动，带动滚弯轮和压紧轮沿成型轮做圆周运动，由于管子一端被设在工作台上的半圆形和“V”形斜铁牢牢固定，在滚弯轮的强大压力作用下，管子被滚弯，在压紧轮的配合下，管子被紧紧地压合在中成型轮的半圆形环槽内，形成规则的弯头形状。以此类推，直到加工所有的弯头，形成所需的多弯头“S”形冷却水管。

与现有技术相比，优点是；

1、解决长期难以解决的整根厚壁钢管弯制小曲率的多弯头“S”形管的难题。

2、弯制的冷却水管符合工艺要求，质量稳定，成品率高，为制造优质冷却壁创造了良好条件。

3、劳动强度大大降低，提高效率，节约能源。

附图说明

下面对照附图对本实用新型作进一步说明。

图1是高炉铸钢冷却壁冷却水管的弯曲装置主视图。

图2是图1的俯视图。

图3是图1的A向放大图。

图4是本实用新型弯制的冷却水管形状示意图。

具体实施方式

由图1、图2、图3可以看出高炉铸钢冷却壁冷却水管的弯曲装置，工作台1置于机箱2上，动力装置由摆线针轮减速机3自带的电机产生动力来源，通过弹性联轴器4与蜗轮减速器5联接，摆线针轮减速机3、蜗轮减速器5都由螺栓固定在机箱2的下部。蜗轮减速器5的输出轴6由工作台1上部的圆孔伸出，并与平旋盘7的孔相配合，通过平键联接固定在输出轴6上，实现动力传输，带动平旋盘7转动，输出巨大动力。平旋盘7回转中心设置与输出轴6同心的中心轴8，成型轮9活套在中心轴8上，成型轮9决定弯头的弯曲半径，所以选用成型轮9的尺寸参数由弯头尺寸决定，不同的弯头要使用不同的成型轮9，成型轮9圆周面上的半圆环形槽的尺寸也应与所弯管子的直径一致。成型轮的轮缘上设一月牙形缺口19，安装时应将缺口19向上，以便成型轮9从弯头中退出。平旋盘7一侧设固装滚弯机构和压紧机构的滑槽10、13，滑块11、14可在滑槽10、13中自由滑动，螺母卡在滑槽中，通过螺杆和滑块对滚弯轮12和压紧轮15进行控制。滚弯轮12、压紧轮15均设有与成型轮9相同的半圆环形槽，用以在滚压过程中保证滚压过程可靠，并保持管子的截面形状。夹紧机构的卡座16通过焊接方式牢固地固定工作台1上，通过半圆形斜铁17、“V”形斜铁18将管子牢牢夹持住，保证弯管过程中管子不得松动。弯管前根据管子的规格和弯头的尺寸，选择相应规格的成型轮9、滚弯轮12、压紧轮15以及半圆形斜铁17、“V”形斜铁18，将轮子装于各自的轴上，松开丝杆将滚弯轮12和压紧轮15后退，装上钢管，将需要弯出弯头的起始部位对齐压紧轮15的压紧点，钢管的夹持部位放入卡座16中，用半圆形斜铁17、“V”形斜铁18将钢管契紧，调整丝杆使轮子压紧钢管，起动动力装置使平旋盘7旋转，就可弯成所需的弯头形状，依次弯出所有弯头，按照如图4形状，弯制成形。同样，也可将管子弯制成所需要的形状。