[实用新型]钢管调头机

说明书

技术领域

本实用新型涉及热轧无缝钢管生产领域，具体地说，涉及一种钢管调头机。

背景技术

现有技术中热轧无缝钢管的生产工艺流程为：环形炉→热定心→三辊穿孔机→链式输送机→预穿芯棒缩口→顶管机组......

在穿孔过程中，当顶头穿透坯料时会在钢管的尾部端面上形成一圈薄壁的飞边。当输送链把钢管输送至芯棒预穿工位，头部带台阶的芯棒(见图一)从钢管带飞边的尾部穿入。将飞边的部分金属带入钢管内腔并卡在芯棒与钢管内壁之间。在这种情况下进入顶管机架进行轧制时，就会在钢管内壁形成凹坑和“嵌皮”严重影响产品的质量和芯棒的使用寿命。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种能防止钢管内壁形成凹坑和“嵌皮”的钢管调头机。

实现上述目的的技术方案是：一种钢管调头机，包括旋转机构、大车行车传动机构、行架、导轨和支架，支架安装在立柱上，行架通过滚轮支承在导轨上，大车行走传动机构和旋转机构均安装在行架上，大车行车传动机构由电机、减速箱、传动轴、齿轮和齿条组成，齿条固定在支架上，传动轴与减速箱的输出轴固定连接，齿轮安装在传动轴上，且齿轮与齿条啮合，旋转机构由带电机的传动装置、主轴、气缸、上钳臂和下钳臂组成，主轴与传动装置连接，气缸安装在主轴上，上钳臂和下钳臂相对并形成钳口，上钳臂与主轴固定连接，下钳臂的一端与气缸的活塞杆铰接，下钳臂的中部与主轴铰接。

采用上述技术方案后，在预穿孔前增设了使用本实用新型的调头工序，钢管经过调头后，在预穿孔时芯棒从钢管端面平整内孔光滑的头部穿入，有效地避免了把飞边带进内腔，从而可防止钢管内壁形成“嵌皮”和因飞边形成的凹坑。同时，钢管尾部进入缩口机，在缩口时飞边径模具挤压后变形延伸，局部凸出在钢管端面以外，在后道工序(热锯锯切)中被切除，因而通过使用钢管调头机，保证了产品质量并提高了芯棒的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的主视结构示意图；

图2为本实用新型的俯视示意图(去掉立柱后)；

图3为图2的B-B剖视示意图；

图4为本实用新型的旋转机构的结构示意图；

图5为本实用新型的旋转机构随着行架从导轨的一端到另一端的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1～5所示，一种钢管调头机，包括旋转机构8、大车行车传动机构、行架9、导轨3和支架2，支架2安装在立柱1上，立柱2固定在地面基础上，行架4通过滚轮4支承在导轨3上，大车行走传动机构3和旋转机构1均安装在行架4上，大车行车传动机构由电机7、减速箱5、传动轴16、齿轮15和齿条14组成，电机7和减速箱5通过联轴器6连接，齿条14固定在支架2上，传动轴16与减速箱5的输出轴固定连接，齿轮15安装在传动轴16上，且齿轮15与齿条14啮合，旋转机构1由带电机的传动装置8-1、主轴8-2、气缸8-3、上钳臂8-4和下钳臂8-5组成，主轴8-2与传动装置8-1连接，气缸8-3安装在主轴8-2上，上钳臂8-4和下钳臂8-5相对并形成钳口，上钳臂8-4与主轴8-2固定连接，下钳臂8-5的一端与气缸8-3的活塞杆铰接，下钳臂8-5的中部与主轴8-2铰接。支架2由工字钢制成。

行架9的下方固定有反向轮支架10，反向轮支架10上安装有反向轮11，该反向轮11抵在工字钢的上腿的底面。通过采用反向轮11可以防止行架9的上下振动。

行架9的一侧固定有侧向轮支架12，侧向轮支架12上安装有侧向轮12，该侧向轮13低在支架2的侧面。通过采用侧向轮13可以防止行架的左右晃动。

大车行走传动机构实现钢管的横向输送，最大行走速度1.25m/s，可调速，行程为5650mm。

旋转机构8实现钢管180°调头，旋转速度为6r/min。

本实用新型的工作原理如下：穿孔后的钢管17经拨料机拨入调头工位，此时旋转机构8的下钳臂8-5打开处于待料状态。当钢管进入钳口位置后，热检装置检测到有料并发讯，气缸8-3动作带动下钳臂8-5抬起来夹紧钢管17(图5中右端的位置)，大车行走传动机构得到讯号后开始行走。回转传动机构得讯后延时1秒(防止钢管回转时碰到穿孔抱辊机架)后开始工作带动旋转机构8旋转。当大车行走至预穿工位前即减速后停止。此时旋转机构8已旋转180°并停止(如图5左端的位置所示)，钢管已实现调头。安装在预穿工位前的检测装置检测到来料后发讯，气缸8-3动作带动下钳臂8-5放下，使钢管17落在斜滑梁上自动滚入预穿工位。待钢管17离开调头机后，大车开始返回，同时旋转机构8也反转180°复位，到达起始点后停住等待下一根料。整个过程用时在10秒以内，使钢管温降不超过40℃，保证顶管机组轧制温度。