[实用新型]可换挡电动汽车动力系统

说明书

技术领域：

本实用新型涉及电动汽车的动力系统。

背景技术：

目前已开发出的电动汽车是以燃料电池发动机、超级电容、蓄电池组以及太阳能电池板等作为车辆动力源，汽车动力自动力母线到电机。电机直接连接到变速箱，动力由变速箱到传动轴，再由差速器到半轴，以此驱动车辆行驶。在这一动力系统组件，普遍没有设置离合器，也就是说车辆无法通过驾驶员进行换挡。这一系统设置所带来的问题包括：在汽车起步过程中，电机与传动系无法平顺结合；在改变车速时，变速器中齿轮之间冲击较大；在车辆行驶中动载荷增大时，不能限制传动系所能承受的最大转矩；增大了传动系中的振动和噪声。

发明内容：

本实用新型是为避免上述现有技术所存在的不足之处，提供一种可换挡电动汽车动力系统，实现电动汽车的换挡功能，克服因无法换挡所带来的不足。

本实用新型为解决技术问题采用如下技术方案。

本实用新型的结构特点是在电机与变速器之间设置离合器，以离合器壳体分别与电机壳体以及变速器壳体通过螺栓组固定连接；采用摩擦式离合器，两侧铆接有摩擦片的从动盘通过花键与变速器第一轴固联；设置电机飞轮，电机飞轮通过其外周均匀分布的螺栓孔与离合器盖通过螺栓组固定连接，摩擦片以电机飞轮的盘面为离合摩擦面；分离杠杆的外端与压盘联动，另一端与分离叉联动，系统中设置与分离叉联动的离合器踏板。

本实用新型的结构特点也在于在电机壳体与离合器壳体之间，以其外圆周面通过外周螺栓组固定连接；在离合器壳体与变速器壳体之间，以其端面通过端面螺栓组固定连接。

摩擦离合器是通过接触面的摩擦作用来传递转矩。在本实用新型中，电机输出的转矩依靠电机飞轮、压盘与摩擦片的摩擦作用传递到从动盘上。当电机飞轮与压盘结合不够紧密时，摩擦力矩较小，二者不能同步旋转；随着结合紧密程度增大，二者转速趋于相等。离合器所能传递的最大转矩取决于摩擦面间的最大静摩擦力矩，主要由摩擦面间的最大压紧力和摩擦面的尺寸决定。当电机输入的转矩大于最大传递力矩时，离合器将会打滑，从而限制传动系的转矩，达到保护目的。

与已有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：

本实用新型通过加入离合器来切断或实现电机对传动系的动力传递，可以进行换挡。从而能够在车辆起步时确保电机与传动系平顺结合，使得汽车可以平稳起步；在换挡时将电机与传动系分离，有效避免变速箱中齿轮之间的冲击；在车辆工作中受较大动载荷时，能够限制传动系所承受的最大转矩，从而防止传动系各零部件因过载而损坏；有效降低车辆传动系中的振动和噪声。

附图说明：

图1为本实用新型结构示意图。

图中标号：1电机壳体、2摩擦片、3电机飞轮、4外周螺栓组、5压盘、6分离杠杆、7变速器壳体、8端面螺栓组、9分离叉、10压紧弹簧、11离合器盖、12离合器壳体、13变速器第一轴。

以下通过具体实施方式，并结合附图对本实用新型作进一步描述：

具体实施方式：

参见图1，在电机与变速器之间设置离合器，以离合器壳体12分别与电机壳体1以及变速器壳体7通过螺栓组固定连接，为了使结构更为紧凑、并牢固可靠，在电机壳体1与离合器壳体12之间，以其外圆周面通过外周螺栓组4固定连接，在离合器壳体12与变速器壳体7之间，以其端面通过端面螺栓组8固定连接。采用摩擦式离合器，两侧铆接有摩擦片2的从动盘通过花键与变速器第一轴13固联。设置电机飞轮1，电机飞轮1通过其外周均匀分布的螺栓孔与离合器盖11螺栓连接，摩擦片2以电机飞轮3的盘面为离合摩擦面；分离杠杆6的外端与压盘5联动，另一端与分离叉9联动，系统中设置与分离叉9联动的离合器踏板。由于分离杠杆6的外端对压盘5产生的压紧力，电机飞轮3、摩擦片2、压盘5以及从动盘紧密贴合，离合器处于接合状态。同时，压紧弹簧10一直处于压缩变形状态，在压紧弹簧10的作用下，离合器得以保持在接合状态上。离合器的分离由分离叉9和分离杠杆6来实现。当在分离杠杆6的中心端施加一个朝向电机方向的水平推力，则其外端点带动压盘5克服压紧弹簧10的力而后移，从而撤除压盘5对摩擦片2的压紧力，摩擦作用消失，离合器不再传递转矩，进入分离状态。

当需要恢复离合器的接合状态时，将分离叉和分离杠杆恢复原位，压紧弹簧的拉力使离合器复位在接合状态上。