[实用新型]多节杆锻件镦锻模具

说明书

涉及领域

本实用新型涉及一种适用于“多台阶”的长轴类锻件的少无飞边模锻工具，特别适用于船用绑扎件中的各种规格的多节杆的模锻的多节杆锻件镦锻模具。

背景技术

船用绑扎件多节杆属于多台阶的轴类锻件，目前该锻件的成形工艺较多，其中主要有模锻锤上整体模锻和摩擦压力机(或曲柄压力机)上逐节镦锻两种工艺。这两种工艺都有不足之处：模锻锤上整体模锻采用粗直径材料经拔长、滚挤、成形、切边四道工序完成，产生的飞边较大，材料利用率一般不超过70％，其次是需要整体加热，能耗高，由于装模空间受限和模具的成本问题长度超过两米以上的多节杆锤上没有办法生产。摩擦压力机上逐节镦锻的工艺采用局部电加热，每次镦挤一节，例如七个杆节的多节杆需加热七次、锻造七次，这种工艺材料利用率高能耗较低但生产效率低下、劳动强度大，该种镦挤模具为整体结构，坯料和模具型腔的间隙很小，生产时对毛坯的直线度和端面质量要求高，否则坯料难以放入型腔，一般要采用锯床下料，部分弯曲料还需增加一道压力机上校直的工序。

发明内容

本实用新型的目的就是为克服现有技术的以上不足而设计的可实现一副模具在材料一次加热、压力机滑块往复一次的状态下，一次至少成形多节杆的两个台阶(单个台阶的镦粗比：1/d≤3.5)的多节杆锻件镦锻模具。

本实用新型的目的可以通过以下技术解决方案来实现：

多节杆锻件镦锻模具，它包括具有哈复结构的模具本体，润滑和排氧化物系统，其特征在于：所述的模具本体固定在底板上，模具本体依序划分为后座夹紧固定段、夹紧成型段、夹紧定位施压段，在后座夹紧固定段设有夹紧镶块组件，在夹紧成型段设有成型滑块组件，成型滑块组件通过导向机构与底板滑动连接，成型滑块组件至少包括有两组成型滑块组，各滑块组间通过弹性元件串接，在工作状态所述的成型滑块组一端与夹紧镶块组件一端触接，成型滑块组另一端与夹紧定位施压段触接。

本实用新型的目的还可以通过以下技术解决措施来进一步实现：

前述的多节杆锻件镦锻模具，其中所述的导向机构包括有侧向导轨、垫板、限位块，侧向导轨、垫板分别固定在夹紧成型段两侧的底板上，侧垫板、限位块固定在侧向导轨上，在侧向导轨上设有限位块初始位置调节螺栓。

前述的多节杆锻件镦锻模具，其中所述的各滑块组中包括成形镶块、滑块，成形镶块、滑块均为哈复结构，成形镶块镶在滑块内与滑块成可拆卸连接，它们通过接触面上的弧形凸凹锁扣咬合连接成整体，成形镶块与棒料接触的表面形状与棒料成型后的形状相吻合。

前述的多节杆锻件镦锻模具，其中所述的靠近后座夹紧固定段的滑块组与后座夹紧固定段之间设有弹性元件，后座夹紧固定段的另一端设有弹性元件预压缩量挡板，挡板通过其上的止退锣栓改变与夹紧固定段的相对位置来调节弹性元件的压缩量。前述的多节杆锻件镦锻模具，其中所述的夹紧定位施压段由连接在滑块侧面上的后托架、定位芯棒组成，定位芯棒可拆卸设在后托架内的棒料腔内。

前述的多节杆锻件镦锻模具，其中所述的串联的滑块组的数量为2个、3个、4个、5个或多个。

本实用新型的有益效果是节材节能效果显著，其比锤上模锻的成形方法节省材料25％～30％，节能70％～80％；生产效率较目前国内最先进的摩擦压力机(或曲柄压力机)逐节镦锻提高1～1.5倍；①模具的原理利用巧妙，一次镦锻两节所需要的成形力与摩擦压力机(或曲柄压力机)逐节镦锻的成形力相同，对设备的吨位没有更高的要求。②模具对棒料的直线度要求很低，端面要求不高，用普通剪床下料即可。由于一次加热镦锻两节、模具为哈复结构，操作简单，工人的劳动强度明显下降，操作工人可由现在普遍的5～7人/班减至2～3人/班。模具易损部件体积小，单件模具成本比锤上模锻降低60～70％，比摩擦压力机(或曲柄压力机)逐节镦锻降低10～15％。模具动作灵活可靠，便于制造、操作及维护，更换产品品种、规格，换模方便迅速。模具的适应性较广，多台阶的长轴类锻件只要满足相邻台阶距离不小于40，单个台阶成形镦粗比不大于3.5均可在此模具上更换成形镶块后生产。

本实用新型的目的、优点等，将通过下面优先实施例的非限制性说明进行图示和解释，这些实施例是参照附图仅作为例子给出的。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图

图2为本实用新型的俯视结构示意图

图3为本实用新型的滑块组件结构示意图。

具体实施方式