[实用新型]一种用于钛管材除油的超声波清洗槽

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种金属管材加工过程的清洗装置，具体涉及一种用于钛管材除油的超声波清洗槽。

背景技术

金属表面清洗的目的是除去其表面的油污、润滑剂、浮灰、锈斑等杂物，获得干净的表面。

传统的金属表面清洗有擦拭、有机溶剂清洗、高温蒸煮、碱煮等方法。超声波清洗是利用超声波在液体介质中的“空化”效应，对金属内、外表面进行清洗的一种物理清洗方法。

超声波清洗因具有优质、高效、污染小及运行成本低等特点，已广泛应用于多种行业中，但在金属材料加工行业，目前应用尚少。

在制取金属管材的过程中，特别是生产钛无缝管材的过程中，存在大量的除油操作。钛管由“荒管”即管坯变成成品管，要经过多次冷轧。冷轧常采用矿物油与石蜡做润滑剂。冷轧后需要除油、酸洗、真空退火。除油不彻底，在退火时就会污染真空退火炉，部分油污经过高温碳化，会在钛管内外表面留下不均匀的黑色残留物。残留物越多，酸洗时间越长，累计金属损失就越大。金属损失大，成品管的尺寸公差越难控制。一般每根钛管要经过3～6次冷轧，除油就需要3～6次。因此，彻底除油是钛管生产的一个重要工序。

均匀清洗是钛管清洗的关键问题之一。在通常的超声波槽中清洗钛管，由于超声波在槽内的能量分布不均匀，钛管沿径向与轴向受到的“空化”作用强弱不同，导致除油效果不一致，局部区域出现除油不净的“欠洗”现象，或损伤基体的“过洗”现象。在清洗细长管材时，清洗结束后，氧化皮、积炭层等清洗残留物易重新沉积在钛管内表面，影响管材的表面质量。

为改善清洗效果，钛管清洗时必须把整捆的钛管从清洗槽中吊起，待管中清洗液完全排出之后，将钛管吊出槽外，人工翻动钛管，然后吊回槽中，重新清洗。钛管吊出的过程中，超声波发生器仍在工作，做无用功。如果钛管吊出清洗槽的间隙使超声波发生器停止工作，则需频繁启动超声波发生器。清洗一捆钛管，这样的操作需要重复多次，不仅费时费力，生产效率低，也浪费了能源。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种用于钛管除油的超声波清洗槽，以解决背景技术中管材清洗不均匀、生产效率低及能耗高的问题。

本实用新型的技术解决方案是：

在超声波清洗槽1内增加微动翻料机构，使成捆的钛管在超声清洗的同时缓慢翻动。与超声清洗槽1连通的高压循环泵13，可使清洗液循环流动，以进一步促进钛管内表面的清洗。本实用新型的具体技术解决方案如下：

一种用于钛管除油的超声波清洗槽，包括清洗槽1，设置于清洗槽1内的加热器2，设置于清洗槽1内侧的超声波换能器3，其特征在于：它还包括设置于清洗槽1内的翻料机构，所述的翻料机构包括驱动机构及与该驱动机构相连接的拨齿9。

上述清洗槽1内可设置使清洗液循环流动的循环机构，该循环机构包括循环管道11，所述循环管道11的两端分别通过分设于清洗槽1两端的循环入口17、循环出口16与清洗槽1连通，所述的循环管道11上设置有循环泵13和阀门12。

上述驱动机构包括驱动电机4，连接于驱动电机4输出轴上的减速器5，与减速器5输出轴相连接的传动轴8；所述的拨齿9固定于传动轴8上，所述的传动轴8支撑于传动轴支架7上。

上述传动轴8可通过传动机构6与减速器5的输出轴相连接。

上述传动机构6以采用链传动机构为佳，也可采用齿轮传动机构等。

上述拨齿9沿传动轴8轴向可设置一组、二组或多组，所述拨齿9外端的拨齿作用头24可为一个或绕传动轴8轴向均布的二个或三个。

上述拨齿9以采用耐磨、耐蚀材料为宜，以尼龙材料为佳。

上述拨齿9可采用二件体结构，即由外端的拨齿作用头24及固定拨齿作用头24的拨齿托架21构成。

上述清洗槽1的底部可设置自排口18，该自排口18的输出管19上设置有控制阀20。通过自排口18可手动控制排出清洗槽1内的清洗液或清除杂质。

上述清洗槽1内可设置放置料筐15的料框托架14。

本实用新型具有以下优点：

(1)在翻料机构的作用下，清洗槽侧面离超声波换能器较近的钛管与槽中心部位的钛管不断交换位置，清洗槽上部的钛管与下部的钛管不断交换位置，因此，钛管清洗均匀、彻底。

(2)翻料机构结构简单，体积小，占用清洗槽内的空间小，对生产效率无不良影响。

(3)拨料的拨齿采用尼龙材质，不会损伤钛管表面，也不易被碱性清洗液腐蚀，使用寿命长。