[实用新型]台式深孔钻床

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种台式深孔钻床，属于机械加工设备领域。

背景技术

现有技术中，台式钻床设备主轴的升降长度通常为100毫米左右，当需要钻100毫米以上深孔时，为了使钻头不被切削出的铁屑卡住、铰断，每钻深若干毫米都要将钻床笨重机身架体升降一次，进行脱屑，如此钻一眼深孔需一、二十次这样的操作，因此工作效率低，立柱容易磨损，耗时、耗电，而且机床架体升降易造成孔位与钻头的中心偏离，增加钻头折断的几率，不方便深孔工件的批量生产加工。

发明内容

本实用新型解决了现有台式钻床加工深孔不方便的问题，目的在于提供一种能够进行深孔工件批量加工的、省时省力且使用寿命较长的台式深孔钻床。

本实用新型是这样构成的：包括底座、立柱、主轴、主轴安装架体、主轴变速驱动机构和设于主轴安装架体内的主轴套筒直线往复运动机构，所述的主轴变速驱动机构由电机、主动皮带轮、从动皮带轮和传动皮带组成，所述的主轴套筒直线往复运动机构由设置在主轴套筒上的齿条和同该齿条啮合的驱动齿轮组成，所述的主轴表面上设有直线状键槽，其特征在于，所述的被动皮带轮中孔内设有花键套，所述的被动皮带轮内壁与花键套外壁间联接有一传动键，所述的主轴穿入花键套内，所述的花键套内壁固定联接的传动键镶入主轴表面键槽，所述的花键套与主轴安装架体上部之间设有轴承，所述的主轴位于主轴花键段以下的部分经设于主轴套筒下端口及主轴套筒中部的轴承与主轴套筒联接，所述的主轴套筒中部的轴承上端以一外卡环定位，所述的主轴套筒下端口的轴承下端经一垫环定位，所述的主轴套筒中部轴承位处设有用以装拆外卡环的卡环装配窗口，所述的花键套下部伸入主轴套筒内腔，与主轴套筒形成内嵌式结构。

与现有技术相比，本实用新型的优点是：

(1)主轴升降长度加长，可提供200毫米左右深孔的批量加工能力，深孔加工效率提高三倍以上；

(2)加工过程中无需频繁升降机身，省时、省力、省电，可以减少钻床立柱的损坏；

(3)因无需频繁升降机身，故孔位于钻头中心偏离几率减小，钻头折断的可能性被降低；

(4)采用花键套内嵌与主轴套筒内的形式，使得在主轴行程增长时，机体整体高度变化不大。

同时，本实用新型还具有结构简单，操作方便，安全高效，使用寿命长等优点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的A-A剖面图；

图3是图1的B-B剖面图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作一详细说明。

参见图1，其中：1、主轴；2、传动键；3、轴承(花键套与主轴安装架体上部之间)；4、定位套；5、定位销；6、外卡环(定位轴承)；7、花键套；8、主轴安装架体；9、外卡环(定位主轴套筒中部轴承)；10、轴承(主轴套筒中部)；11、主轴套筒；12、轴承(主轴套筒下端口)；13、垫环；14、下盖  15、钻夹头；16、底座；17、操纵手柄；18、立柱；19、升降手轮；20、电机；21、皮带罩；22、皮带；23、压紧旋钮24、被动皮带轮；25、外卡环(定位被动皮带轮)。

如图1所示，花键套(7)套于被动皮带轮(24)的中孔内，它们之间以传动键(2)相联接，被动皮带轮(24)以外卡环(25)与花键套(7)之间定位，主轴(1)的花键段穿入花键套内，主轴(1)外表面上的键槽与花键套(2)内壁固定联接的传动键相啮合，花键套(2)与主轴安装架体(8)上部之间设有轴承(3)，轴承(3)用定位套(4)、定位销(5)及外卡环(6)定位，主轴(1)位于花键段以下的部分经设于主轴套筒(11)下端口的轴承(10)及主轴套筒(11)中部的轴承(12)与主轴套筒(11)联接，轴承(10)与主轴(1)之间以外卡环(6)定位，轴承(12)与主轴(1)之间用垫环(13)定位，并以下盖(14)将主轴套筒(11)的下端口封住。

从图1中可以看到，与现有技术相比，本实用新型的主轴套筒(11)长度增加，设置在其表面的齿条也随之加长，但轴承位的相对位置不变，轴承(10)深藏在主轴套筒内，为了使轴承(10)的装配维修成为可能，故在主轴套筒(11)的中部轴承位处开启一个卡环装配窗口；相对应的主轴(1)的花键段加长，花键套(7)也加长，花键套(7)与主轴套筒(11)形成内嵌结构，使得钻床的总体高度变化不大。由于主轴(1)、花键套(7)及主轴套筒(11)的增长，使得主轴(1)行程增长，钻孔深度也就相应加深。

工作时，在电机(20)的作用下，皮带(22)带动被动皮带轮(24)及花键套(7)一起旋转，因花键套(7)内壁固定联接的传动键的作用，使的主轴(1)也随之一起旋转，实现了转轴运动；逆时针转动操纵手柄(17)可以使主轴套筒(11)实现向下的运动，在轴承(12)及垫环(13)的推动下，主轴(1)随主轴套筒(11)一起下行，对工件进行钻孔；顺时针转动操纵手柄(17)可使主轴套筒(11)和主轴(1)一起上行，钻头从钻孔中脱出，进行脱屑。