[实用新型]旋转荷电喷雾半干法脱硫装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种旋转荷电喷雾半干法脱硫装置。

背景技术

世界上烟气脱硫技术的发展经历了以下3个阶段：

a)20世纪70年代，以石灰石湿法为代表第一代烟气脱硫。

b)20世纪80年代，以干法，半干法为代表的第二代烟气脱硫。主要有喷雾干燥法，炉内喷钙加炉后增湿活化(LIFAC)，烟气循环流化床(CFB)，循环半干法脱硫工艺(NID)等。这些脱硫技术基本上都采用钙基吸收剂，如石灰或消石灰等。随着对工艺的不断改良和发展，设备可靠性提高，系统可用率达到97％，脱硫率一般为70％～95％，适合燃用中低硫煤的中小型锅炉。

c)20世纪90年代，以湿法，半干法和干法脱硫工艺同步发展的第三代烟气脱硫。

由于技术和经济上的原因，一些烟气脱硫工艺已被淘汰，而主流工艺，如石灰石-石膏湿法，烟气循环流化床，炉内喷钙加炉后增湿活化，喷雾干燥法，气体悬浮吸收脱硫工艺(GSA)以及改进后的NID却得到了进一步的发展，并趋于成熟。这些烟气脱硫工艺的优点是：脱硫率高(可达95％以上)；系统可利用率高；工艺流程简化；系统电耗低；投资和运行费用低。从20世纪90年代开始，中国先后从国外引进了各种类型的脱硫技术，建成了6个示范工程项目，涉及湿法、半干法和干法烟气脱硫技术。

干法、半干法是在湿法的基础上，改进脱硫剂喷头，使得脱硫剂与烟气的充分接触，提高脱硫剂的吸收效率.湿法、半干法和现在使用的干法的脱硫剂都是石灰石、石灰，它们使用方法的最大区别就是脱硫剂与烟气的气液比不同，第一代的湿法脱硫方法液气比在20升脱硫剂/立方米烟气以上，第二代的半干法液气比在0.5升脱硫剂/立方米烟气.液气比的减少，脱硫剂的循环量大大减少，脱硫塔的吸收阻力减少；这样可以减少动力消耗，最关键的是减少了湿法系统温度低于烟气露点，需要大量设备、管道防腐的问题，省略了烟路旁路、GGH、保证了锅炉因湿法故障紧急切换造成的生产事故.为此，人们不断地研究新的，更高效脱硫剂喷头，提高完善各种脱硫方法的使用效果.

目前，从烟气中脱硫的装置的各种喷头来看，半干法的高速旋转喷雾喷头和干法的石灰粉荷电喷粉脱硫喷头为代表的较理想的喷雾喷头：

高速旋转喷头每分钟旋转10000～20000次/分钟，把料浆甩成40～100微米左右的细滴，与烟气很好的接触，完成酸性烟气同碱性脱硫剂成盐反应.但是，由于高速旋转喷雾机旋转成雾的细小颗粒的碱性液滴在烟气中容易碰撞凝并成大颗粒的液滴，减少了与烟气接触反应的比表面积，致使脱硫效率的不能提高；

石灰粉荷电喷粉喷头是用压力式喷头在介质空气的作用下把脱硫碱性粉料喷雾成100～2 00微米的雾粉，这些雾粉是经过高压荷电的细小颗粒物质，由于都带有同样电荷的颗粒，同电荷相赤的作用下，不会碰撞凝并为大的粉粒，从而保证了脱硫粉粒比表面积的不减少，与烟气很好的接触，完成干法脱硫的目的.但是，由于干法粉状脱硫剂的喷头通常使用二流式压力喷头，需要大量的介质空气，使该装置很庞大，能源浪费也很严重，想再提高粉料喷雾粒度细度困难很大，故此法推广应用受到限制。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种旋转荷电喷雾半干法脱硫装置，它能分别克服高速旋转喷雾机旋转成雾的细小颗粒的碱性液滴在烟气中容易碰撞凝并成大颗粒的液滴的缺点，又能克服干法压力喷头喷粉不细，喷头效率太低的不足。

本实用新型的旋转荷电喷雾半干法脱硫装置，包括脱硫塔，其特征在于：所述脱硫塔中部设有自下而上伸至塔体内腔上部的进气主管，塔体下部侧壁设有排气口，所述脱硫塔内腔上方设有脱硫剂喷头，所述脱硫剂喷头附近设有用以向脱硫剂细小液滴施加感应荷电的高压荷电器。

本实用新型既能克服了干法荷电脱硫装置需要另外通入大量空气吹起分散脱硫粉料，以至增大了除尘负荷的缺点；使粉料掺在料浆中，形成的喷雾颗粒细小；又能克服了半干法高速喷雾液滴容易凝并成长为大颗粒的缺陷.本实用新型旋转荷电喷雾脱硫装置将使脱硫剂喷雾微小均匀悬浮在烟气，保持更高的脱硫效果.减少脱硫剂的钙硫比，进一步提高脱硫效率，在节能降耗的前提下，接近湿法脱硫的效果，比湿法大大降低投资成本、节约能耗、减少腐蚀。

附图说明

图1是本实用新型实施例构造示意图。

图1中：脱硫塔2；进气主管进气口14；进气主管12；进气辅管口8；进气辅管1；排气口6；排气管15；排渣口16；排渣阀7；脱硫剂喷头10；脱硫剂输送管9；脱硫剂泵13；高压荷电器11；直流高压电源装置5；电源线4；绝缘装置3。

具体实施方式