[实用新型]旋转式无机陶瓷色料烧成窑

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种无机陶瓷色料烧成窑，更确切地说是一种旋转式无机陶瓷色料烧成窑。

背景技术

目前生产无机陶瓷色料的厂商大都用辊道窑烧成，其结构如图1所示，由进窑机1、辊道窑2、出窑机3、回板线4、接力风机5、平台6、旋风除尘器7、水洗塔8、烟囱9等设备组成，主要燃料为液化气，工艺流程为：人工装料入匣钵——匣钵置在棚板上——窑炉辊棒上运行——窑炉预热带烧成带——冷却带——卸下匣钵——倒出匣钵中色料，色料经人工装入匣钵装载，匣钵倒置在棚板上，棚板在辊道窑的陶瓷辊棒上运行，经过预热带、烧成带、冷却带后连续烧成，由于色料的烧成方式经匣钵、棚板间接加热，烧成的过程中热量被匣钵和棚板隔挡，这造成了热量即燃料的浪费，每生产20吨色料便要消耗约2400度电能和4000kg液化气。

实用新型内容

针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种旋转式无机陶瓷色料烧成窑。该烧成窑去掉了色料的装载体，从而让燃料燃烧的热量直接对色料进行烧成，可避免装载体的热量浪费，提高燃料的利用率，减少燃料的耗用量。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种旋转式无机陶瓷色料烧成窑，包括滚筒、传动及支撑机构、燃烧系统及排烟装置、加料机构、出料装置及测量系统，所述滚筒由钢板卷制而成，向内依次衬设有石棉板层、莫来石层和高铝层，内壁砌有多道翻料板，所述传动及支撑机构包括支撑滚圈、传动齿轮圈、减速机、变频电机，滚筒由前后两个支撑滚圈支撑，滚筒外壁镶嵌传动齿轮圈，由减速机、变频电机驱动；所述燃烧系统及排烟装置包括燃气烧嘴、高压风机、冷却水套及排烟烟囱或风机，燃气烧嘴固定支撑在滚筒出料端的内壁上，高压风机提供助燃风，冷却水套及排烟烟囱或风机设置在滚筒进料端加料装置的顶部；所述测量系统包括测温元件、数显表、仪表柜，仪表柜于窑炉旁边就近设置，其内安装数显表，测温元件通过补偿导线将测量信号传送至仪表柜内的数显表；所述加料机构包括加料斗和螺旋给料机装置，其上设有与滚筒筒体之间配合的填料式密封结构；所述出料装置设于滚筒后端，其上设有与筒体之间配合的填料式密封结构，端面设有烧嘴和观察孔。

所述出料装置在底部设有控制出料量的闸板。

所述出料装置底部装有螺旋冷却机，两者间通过出料管相连通，螺旋冷却机内部螺旋送料，外壁带循环水冷套冷却物料，螺旋冷却机内衬为不锈钢材质。

所述滚筒筒体内设有三点间壁测温点，测温元件包括两支S型热电偶和一支K型热电偶，由仪表柜内的数显表显示温度，排烟烟囱或风机的烟气管道上设有一支双金属温度计，现场显示烟气温度。

所述仪表柜内还设有电机、助燃风机、螺旋给料机、螺旋冷却机的控制开关及低压电器。

所述滚筒选用锅炉钢板卷制而成。

所述滚筒的砌体厚度为300～400mm，滚筒外径为φ1200～1300mm，内径为φ500～600mm，壁厚为10～18mm。

所述滚筒的砌体厚度为345mm，滚筒外径为φ1272mm，内径φ550mm，壁厚14mm。

所述滚筒在滚圈支撑处采用加强复式筒体，高温段滚筒外壁采用硅酸铝纤维毯保温。

所述电机功率为9～13kw，滚筒转速在0.5-3r/min范围内变频无级调速。

所述滚筒设计安装角度为1.5°。

本实用新型的工艺流程为：加料斗——回转辊筒烧成——出料管——螺旋冷却机——料槽，色料经皮带输送机进入加料斗，经螺旋加料机送入回转滚筒，在回转滚筒的底端盖后设有固定燃气烧嘴，燃气烧嘴从滚筒底端将热量送入，在回转滚筒前端设有排烟烟囱或排风机，将热量从后端抽往前端形成温度差，即形成烧成曲线，这样，燃烧产生的热量便直接对回转滚筒内的色料进行烧成，通过调节筒体的倾斜度及筒体的转速可改变色料在筒体中的前行速度，即调节烧成周期，通过调节燃气量、助燃风量及排风机的阀门可调节温度曲线，色料在回转滚筒内烧成后通过出料装置及出料管进入螺旋冷却机冷却，色料在螺旋前行中冷却，至适当温度后旋出给料槽，至此色料成功烧成。

本实用新型占用空间小，采用自动装卸料，燃料消耗为原辊道窑烧成方式的50％，降低了燃料和人工成本，去掉了人工装料的手动环节，在不增加投资成本的前提下，可大大降低燃耗、人工成本，去掉了色料装载体匣钵、棚板等易耗品的不断投入。

附图说明

图1为现有辊道窑的结构示意图；

图2为本实用新型的流程设备布置图；

图3为图2的俯视示意图；

图4为助燃风机和风管的示意图；

图5为脱硫除尘器的示意图；

图6为多管旋风除尘器的示意图；