[发明专利]合模装置及具有该合模装置的注射成型机

说明书

技术领域

本发明涉及一种在注射成型(injection molding)时进行金属模具(dieset)的合模(clamp)的合模装置(clamping device)以及具有该合模装置的注射成型机(injection molding machine)。

背景技术

注射成型机的合模装置包括：安装固定模具(stationary die)的固定台(stationary platen)、安装可动模具(movable die)的可动台(movableplaten)、以及产生合模力的加压机构等。合模装置具有多种类型。例如，在日本专利特开平11-170322号公报中记载了一种肘节式(toggle type)合模装置。另外，在日本专利特开2001-1381号公报中记载了一种复合式合模装置。这些合模装置具有配置在固定台和可动台的外周部的四个系杆(tie bar)。

所述系杆配置在固定台和可动台的四个角上。主要从各个台的中央部分向金属模具传递合模力。因此，因固定台和可动台的刚性的不同，有时固定台和可动台的外周部会产生变形。例如像图9所示的合模装置那样，固定台1和可动台2的外周部会因施加在系杆3上的张力而朝着彼此靠近的方向变形。

在所述固定台1上安装有固定模具4。在可动台2上安装有可动模具5。这些固定模具4和可动模具5构成金属模具6。因此，当台1、2变形时，会对固定模具4和可动模具5施加图9中箭头P1所示方向的力。箭头P1所示的力会导致注射到金属模具6内的树脂等材料从金属模具的分型面7漏出。金属模具尺寸越小，这种倾向就表现得越明显。

为了防止金属模具变形，最好是加大台的刚性。但是，要增加台的刚性，则只有增大台的厚度等来提高强度。此时，会产生合模装置大型化或重量增加等问题。

在上述的日本专利特开2001-1381号公报所公开的合模装置中，为了防止金属模具变形，在台的金属模具侧形成有凸状的负载传递部。在该负载传递部与金属模具之间配置有作为中间部件的金属模具固定板。在这种现有装置中，如图10所示的合模装置那样，在合模时，有时主要从各个台1、2的中央部向金属模具6传递合模力。该合模力通过金属模具固定板8a、8b朝着图10中的箭头P2方向推压金属模具6。因此，可防止台1、2的挠曲向金属模具6传递，可防止分型面7分开。

在图11所示的现有合模装置中，在台与金属模具之间配置有所述金属模具固定板。因此，在金属模具尺寸大于负载传递部的加压面的场合，主要对金属模具6的中央部施加合模力。由此，金属模具固定板变形，金属模具6的外周部的分型面7容易张开。因此，在金属模具6的外周部附近形成有模腔的场合，供给到模腔内的材料可能会从分型面7漏出。

发明内容

本发明提供一种在合模时可抑制金属模具的分型面分开并可防止供给到金属模具内的材料从分型面漏出的合模装置以及使用该合模装置的注射成型机。

本发明是一种合模装置，用于对具有固定模具、可动模具以及在这些模具之间形成的分型面的金属模具进行合模，包括：安装所述固定模具的固定侧台单元(stationary platen unit)；安装所述可动模具的可动侧台单元(movableplaten unit)；彼此平行地配置在所述固定侧台单元和可动侧台单元的外周部并从所述固定侧台单元延伸至可动侧台单元的多个系杆；以及朝着使所述固定侧台单元与可动侧台单元彼此靠近的方向加压的加压机构，所述固定侧台单元和可动侧台单元中的至少一方包括：受到所述加压机构加压的台本体；具有从所述台本体的被所述系杆包围的区域的中央部分朝着所述金属模具突出的加压面的负载传递部；配置在所述加压面上且具有比所述负载传递部宽广的金属模具固定面的金属模具固定板；在所述负载传递部周围的所述台本体与所述金属模具固定板之间形成的空间部；以及在所述空间部配置在所述台本体与所述金属模具固定板之间的支持部件(backup member)，所述支持部件可以在第一位置与第二位置之间移动，在所述第一位置上，所述支持部件与所述台本体和所述金属模具固定板双方接触，在所述第二位置上，所述支持部件从所述台本体和所述金属模具固定板中的至少一方离开，而且，在所述分型面大于所述加压面的大型金属模具安装在所述金属模具固定板上的状态下，所述支持部件被配置在所述第一位置上，在比所述大型金属模具小的小型金属模具安装在所述金属模具固定板上的状态下，所述支持部件被移动到所述第二位置上。