[发明专利]一种小方坯连铸生产超低碳线材的方法

说明书

所属领域

本发明是关于一种小方坯连铸生产超低碳线材的方法，涉及小方坯连铸生产超低碳钢的方法，属于铝镇静钢领域，特别适用于RH真空精炼与小方坯连铸相结合的工艺生产超低碳线材。

背景技术

超低碳线材主要用于通讯、焊接、装修、五金标准件制造等行业。目前国内超低碳线材量很少，主要依赖于进口。随着我国现代化工业的发展，超低碳线材的市场需求量越来越大。

目前国内生产超低碳线材的工艺为：转炉或电炉冶炼→浇注模铸钢锭或大方坯铸机浇注钢坯→初轧开坯→线材轧机轧制。采用该方法生产的超低碳线材，工序多，劳动强度大，成材率低，生产成本高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种小方坯连铸生产超低碳线材的方法。代替模铸和大方坯二次开坯生产工艺，从而降低生产成本，生产高附加值的超低碳线材产品。

本发明涉及一种小方坯连铸生产超低碳线材的方法，可浇注碳含量在0.002％～0.02％的超低碳线材，包括铁水脱硫扒渣→转炉冶炼→挡渣出钢→钢包脱氧合金化→RH真空精炼→喂Si-Ca线→钢包底吹氩软吹→小方坯铸机全保护浇铸→线材轧机轧制。其特征在于：

1、通过RH抽真空精炼处理，使得真空度≤50mbar；采取真空脱碳或轻处理的方式对钢液进行脱碳，使得目标C≤0.01％；RH真空脱碳结束后定氧，目标氧活度控制在10～40ppm；RH精炼结束后，喂Si-Ca线进行钙处理，喂线后软吹氩，钢包镇静时间10～30min。

2、在RH真空精炼处理过程中，在用铝粒和低碳锰铁脱氧的基础上增加碳粉脱氧。

对铁水进行脱硫预处理，确保入转炉铁水硫含量达到0.005％；用中碳锰铁终脱氧，加入量1.0～3.5kg/t钢，根据转炉终点成分计算转炉脱氧合金加入量。采用挡渣出钢，出钢温度1700～1760℃；在RH精炼提升钢包，进行抽真空，使得真空度≤50mbar；采取真空脱碳或轻处理的方式对钢液进行脱碳，使得目标C≤0.01％；RH真空脱碳结束后定氧，用铝粒、低碳锰铁、碳粉对钢液进行脱氧，目标氧活度控制在10～40ppm；小方坯铸机采用全保护浇铸方式，中包设置挡渣墙，中包液面＞600mm；结晶器采用电磁搅拌，中间包使用低碳高碱度覆盖剂；轧制工艺参数为：加热温度：1000～1200℃，开轧温度：980～1100℃，吐丝温度；880～950℃。

本发明一种小方坯连铸生产超低碳线材的方法，能够代替模铸和大方坯二次开坯生产超低碳线材的工艺，试制超低碳线材质量优良，已形成批量生产，发到用户使用，反应良好。

具体实施方式：

本发明可在钢铁企业实施，下面是首钢迁钢炼钢厂→第一线材厂采用本发明生产超低碳线材的实例。

工艺路线为：铁水脱硫扒渣→迁钢210吨顶底复吹转炉冶炼→挡渣出钢→钢包脱氧合金化→RH真空精炼→喂Si-Ca线→钢包底吹氩软吹→130mm²连铸机全保护浇铸→钢坯表面检查→第一线材厂轧机轧制Φ6.5～14mm规格盘条→盘条检查→成品包装入库。

主要工艺措施：

1)铁水进行脱硫预处理，确保入转炉铁水硫含量达到0.005％；

2)采用顶底复吹转炉冶炼，挡渣出钢，出钢温度1700～1760℃；

3)用中碳锰铁终脱氧，加入量1.0～3.5kg/t钢，根据转炉终点成分计算转炉脱氧合金加入量；

4)RH精炼提升钢包，进行抽真空，使得真空度≤50mbar；采取真空脱碳或轻处理的方式对钢液进行脱碳，使得目标C≤0.01％；RH真空脱碳结束后定氧，用铝粒、低碳锰铁、碳粉对钢液进行脱氧，目标氧活度控制在10～40ppm；

5)小方坯铸机采用全保护浇铸方式，中包设置挡渣墙，中包液面＞600mm；结晶器采用电磁搅拌，中间包使用低碳高碱度覆盖剂；

6)加热温度：1000～1200℃，开轧温度：980～1100℃，吐丝温度：880～950℃。

表1  超低碳线材钢化学成分(％)