[发明专利]椭圆厚壁微孔紫铜管的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种紫铜管的制造方法，具体地说是涉及一种椭圆紫铜管的制造方法。

背景技术

椭圆厚壁微孔紫铜管是高效节能新产品，长期以来我国一直没有解决椭圆厚壁微孔的生产工艺技术难题，此类产品采用繁琐的工序，通过仪表车床用钻头在铜棒上打孔再串以所需要的钢丝后进行锻压成圆形，再经过专用压床压成椭圆形，锻压后取出钢丝，达到铜棒打孔的目的，然而这种方法存在的一个致命的问题就是中心孔不圆容易偏移，造成大量的不合格产品，所以椭圆的问题和偏芯的问题就一直没有得到很好的解决，造成人力、物力等资源的浪费。

发明内容

本发明正是为了克服上述不足，提供一种椭圆厚壁微孔紫铜管的制造方法，减少了传统生产工艺的多重繁琐工序，可以制造出椭圆形的、管壁比较厚、中心孔比较小并且不偏芯的紫铜管，降低了厂家的生产成本。具体是这样来实施的：椭圆紫铜管的制造方法，制造步骤为：

将牌号为T2、状态为M、外径为38-42mm、壁厚为5-6mm、长度不限的紫铜管进行一至三道空拉至外径为10-20mm、内孔直径为10±0.5mm，于520℃±10℃下退火3-5小时，冷却5-6小时；再进行一至三道空拉至外径为8-12mm、内孔直径为3±0.5mm-6±0.5mm，于520℃±10℃下退火3-5小时，冷却5-6小时；于中心孔中放入模芯拉制，然后空拉，最后用椭圆外模进行两次空拉变形至椭圆形紫铜管，其状态为Y、外径为12mm*10mm以下、中心孔直径为0.5-4mm。

空拉后用退火处理来避免紫铜管的发硬难处理，二次退火处理后的衬拉在中心孔中放入模芯，以确保内孔的光洁度，直至拉至客户所需要控制的偏差。

用椭圆外模进行变形处理，使圆形紫铜管变形成椭圆形外形。

与现有技术相比，本发明的有益效果是可以制造出椭圆形的管壁比较厚、中心孔比较小、并且不偏芯的铜管，降低了厂家的生产成本。本产品减少了传统生产工艺的多重繁琐工序，成品合格率提高50％，人员减少20％，电费减少15％，节约铜材料10％，真正做到高效节能的目的。

具体实施方式

实施例1

成品规格：外径(大)7.94mm*(小)7.62mm(内孔1mm)

将牌号为T2、状态为M、、外径为38mm、壁厚为5mm、长度2米的紫铜管进行一至三道空拉至外径为16mm、内孔直径为10±0.5mm，于520℃±10℃下退火3-5小时，冷却5-6小时；再进行一至三道空拉至外径为10mm、内孔直径为6±0.5mm，于520℃±10℃下退火3-5小时，冷却5-6小时；中心孔中放入模芯拉制，然后空拉，最后用椭圆外模进行两次空拉变形至椭圆形紫铜管，其状态为Y、外径(大)7.94mm*(小)7.62mm，中心内孔直径为1mm。

实施例2

成品规格：外径(大)10mm*(小)6mm(内孔0.5mm)

将牌号为T2、状态为M、、外径为42mm、壁厚为6mm、长度不限的紫铜管进行一至三道空拉至外径为20mm、内孔直径为10±0.5mm，于520℃±10℃下退火3-5小时，冷却5-6小时；再进行一至三道空拉至外径为12mm、内孔直径为5±0.5mm，于520℃±10℃下退火3-5小时，冷却5-6小时；中心孔中放入模芯拉制，然后空拉，最后用椭圆外模进行两次空拉变形至椭圆形紫铜管，其状态为Y、外径10mm*6mm，中心内孔直径为0.5mm。

实施例3

成品规格：外径(大)6mm*(小)5mm(内孔2mm)

将牌号为T2、状态为M、、外径为40mm、壁厚为5mm、长度不限的紫铜管进行一至三道空拉至外径为10mm、内孔直径为10±0.5mm，于520℃±10℃下退火3-5小时，冷却5-6小时；再进行一至三道空拉至外径为8mm、内孔直径为3±0.5mm，于520℃±10℃下退火3-5小时，冷却5-6小时；中心孔中放入模芯拉制，然后空拉，最后用椭圆外模进行两次空拉变形至椭圆形紫铜管，状态为Y、外径6mm*5mm，中心内孔直径为2mm。

实施例4

成品规格：外径(大)11.6mm*(小)10.5mm(内孔4mm)

将牌号为T2、状态为M、、外径为42m、壁厚为6mm、长度不限的紫铜管进行一至三道空拉至外径为18mm、内孔直径为10±0.5mm，于520℃±10℃下退火3-5小时，冷却5-6小时；再进行一至三道空拉至外径为12mm、内孔直径为6±0.5mm，于520℃±10℃下退火3-5小时，冷却5-6小时；中心孔中放入模芯拉制，然后空拉，最后用椭圆外模进行两次空拉变形至椭圆形紫铜管，状态为Y、外径11.6mm*10.5mm，中心内孔直径为4mm。