[发明专利]一种拉杆锁模式液压轮胎硫化机

说明书

                         技术领域

本发明涉及一种轮胎硫化设备，具体涉及一种拉杆锁模式液压轮胎硫化机。

                         背景技术

汽车轮胎的硫化从20世纪50年代起推广应用了胶囊定型硫化机，首先普遍应用的是机械式硫化机，但随着汽车工业和轮胎工业的不断发展，对轮胎的均匀性提出了越来越高的要求，也对硫化机的工作精度提出了越来越高的要求，因此，具有较高工作精度的液压式硫化机逐渐代替了传统的机械式硫化机。

现有的液压轮胎硫化机包括框架式结构和立柱式结构两类，其区别主要在于主体支承结构采用固定横梁式的框架或者是采用立柱。以框架式结构的液压轮胎硫化机为例，一种常见的结构包括框架机身、上横梁、开合模油缸、上下热板、中心机构、锁模机构等部件，上横梁通过轨道与机身配合，通过开合模油缸的伸缩运动来实现开合模运动；轮胎模具的下模、下热板与机身连接在一起而形成一体结构，其中加压油缸固定在上横梁上部，通过活塞杆向下施加压力，压力经上横梁作用于上模而达到紧模的目的，从而实现了轮胎在模具内的硫化过程。然而，这种油缸设置在上面的结构会由于液压油缸漏油，污染下面的模具甚至轮胎，影响硫化过程的进行，造成废品率增加及操作中断；另一方面，由于下压式结构中，加压油缸作用力通过上横梁传递至主体支承结构，因而主体支承结构受力较大，需要增大支承件的厚度，由此造成的制造成本的增加。

针对上述问题，出现了加压油缸下置的硫化机，如中国发明专利申请CN1695918A公开了一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机，包括有用于合模的筒体、底座、上支撑板和若干根的立柱，筒体分为上、下筒体，下筒体的底板与底座固定相联，上筒体的顶板与一升降横梁固定相联，多个的合模加压油缸固定在下筒体的底板上，各合模加压油缸的活塞杆顶端支承有一下托板，下托板上固定有一下热板，合模时，升降横梁由上向下滑动，使上、下筒体相对接，合模加压时，多个的合模加压油缸在相闭合的上、下筒体内通过柱塞向上施加压力，压力经下托板作用于下模而达到紧模的目的，这种合模力在筒体内即构成一个封闭力系，使得升降横梁、底座及立柱不会承受到合模力，同时也避免了油液泄露而污染模具或轮胎的情况。然而，为了实现下模向上加压，这种加压油缸下置结构中的下模不能直接与支承结构固定，而是浮动设置的，由于间隙的存在，不可避免地造成了合模时对准精度的下降；其次，加压油缸所处的位置，大大增加了加压油缸的维护难度和维护成本。

                         发明内容

本发明目的是提供一种具有较高精度、成本相对较低且不会因为油缸漏油而影响硫化的拉杆锁模式液压轮胎硫化机。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种拉杆锁模式液压轮胎硫化机，包括由下横梁和支承件构成的机架、上横梁、上下热板、开合模油缸、中心机构及加压结构，所述上横梁由开合模油缸驱动具有上下的运动自由度，所述上、下热板间直接装接轮胎模具的上、下模，分别与上、下横梁固定连接，所述加压结构主要由拉杆、加压托板和加压油缸构成，所述拉杆至少为3根，相对轮胎模具的中轴线均匀布置，每一拉杆的上端与上横梁固定连接，下端穿过下横梁与所述加压托板固定连接；加压油缸固定在下横梁底部，其活塞杆端部与加压托板固定连接；所述拉杆上设有锁模结构及调模机构。

上述技术方案中，所述的支承件固定在下横梁上，只用于开合模导向而不承受锁模力，支承件可以采用立柱结构，此时，各立柱的对称中心轴线和硫化机的重心重合，避免了开合模时产生附加弯矩，上横梁装有导向套或线性轴承，与立柱滑动或滚动配合，从而限制上横梁只能沿立柱上下运动；支承件也可以采用框架结构；开合模油缸与下横梁铰接连接，杆端铰接在上横梁上，提供开合模驱动力。

进一步的技术方案，所述拉杆分为上拉杆和下拉杆，上拉杆上部设有螺纹，其上端穿过上横梁并通过调模螺母与其连接，上拉杆的下端与下拉杆的上端通过锁模结构连接，下拉杆的下端与加压托板固定连接。

其中，所述锁模结构为，所述上拉杆和下拉杆的连接处，在一个拉杆的端部设有至少3个径向延伸构成的凸起，在另一个拉杆的端部对应设有凹槽，每一凹槽底部设有向一侧周向延伸的锁紧槽。合模时，一个拉杆端部的凸起进入另一个拉杆端部的凹槽内，到达底部时，相对转动进入锁紧槽，实现锁模。