[发明专利]轮胎胎面接合用胶粘溶剂组合物

说明书

技术领域

本发明涉及轮胎胎面接合用胶粘溶剂组合物，其用于防止车辆行驶时可能发生的、在胎面接合部形成间隙的现象，更详细而言，涉及如下的轮胎胎面接合用胶粘溶剂组合物：其与用于改善轮胎制造时发生的、在胎面接合部形成间隙现象的单纯粘合用NR系胶粘溶剂的组成不同，且为了提高未硫化时的粘合性和硫化后的结合力而使粘合剂的含量极大化。 

背景技术

在汽车持续高速行驶这样的严酷条件下，要求轮胎在高速时的操纵稳定性以及与严酷行驶条件相称的耐久性能，而车辆行驶中可能发生的、在胎面接合部形成间隙的现象却成为降低上述操纵稳定性以及耐久性能的致命原因。 

行驶中在胎面接合部形成间隙的现象一旦发生，轮胎的震动会变得剧烈，由此高速时的调整稳定性会急剧下降。而且，由于轮胎暂时离开地面在相当程度上损失轮胎本来的性能，恶劣时可能会产生胎面从轮胎分离的现象。 

作为这样的在胎面接合部形成间隙现象的原因，可以列举在轮胎限制速度以上行驶车辆、车辆的过度负重(超载)所致的轮胎耐久性下降、未铺筑道路等严酷道路条件等，而高速赛车用轮胎除上述原因外，所用胎面的特殊结构及组成也是其原因所在。 

另一方面，通常的轮胎制造工程中使用的天然橡胶(NR)系胶粘剂与轮胎经同一硫化工序时，具有比胎面的其它部位相对弱的结合力，由此产生由于行驶中的动态疲劳而易丧失结合力的现象。 

因此，为了改善这样的在胎面接合部形成间隙的现象，以往使用了如下的方法等。

1)对轮胎的胎面接合部涂布胶粘剂的方法 

是在未硫化胎面两端的接合部位涂布NR系胶粘剂来提高成型阶段的胶粘力的方法。但是这样的方法仅增加了胎面接合部的胶粘力，并未对增大化学性的结合力起作用，因而在上述那样的严酷条件下会发生在接合部形成间隙的现象。 

2)改善轮胎胎面的接合方式 

与一般的轮胎胎面的接合方式不同，是使接合部的角度不同而维持比较大的接合面积，从而维持相对优异的结合力的方式。但是，这样的方式不仅不能完全消除上述的问题点，而且由于具有相对大的接合面而在成型时存在接合不均匀等的问题点。 

发明内容

因此，为了解决如上所述的问题点，本发明的目的在于提供以下的胎面接合用胶粘溶剂组合物：其以与轮胎胎面同样的橡胶组合物作为基础，并使粘合剂的含量极大化来提高未硫化状态时的粘合性以及硫化后接合部的结合力，从而可以防止行驶时可能发生的、在胎面接合部形成间隙的现象。 

附图说明

图1是表示静负荷疲劳试验及附着力试验结果的图。 

具体实施方式

用于达成上述目的的本发明的胎面接合用胶粘溶剂组合物，其特征在于，将轮胎胎面接合用胶粘剂组合物溶解在粘合液中，使固体成分含量为5～20重量％而得到，所述粘合液是将粘合剂以10～40重量％的浓度溶解于有机溶剂中而成。 

以下，更详细说明本发明如下。 

本发明的胎面部接合用胶粘溶剂组合物如下制得：制造含有原料橡胶、增强剂及其它添加剂的轮胎胎面部接合用胶粘剂组合物，并将其溶解于溶液中，使固体成分含量为5～20重量％，所述溶液是在有机溶剂中溶解有粘合剂的溶液。 

上述本发明的胎面部接合用胶粘剂组合物使用与含有原料橡胶、增强剂及其它添加剂的通常的轮胎胎面橡胶组合物相同水平的组合物。 

上述胎面部接合用胶粘剂组合物中含有的原料橡胶为苯乙烯-丁二烯橡胶，使用苯乙烯的结合量为24％的苯乙烯-丁二烯橡胶。 

此外，增强剂优选使用DBP吸油量为100～120ml/100g且碘吸附量为80～130mg/g的炭黑。 

另一方面，在本发明中，为了降低胎面接合部界面物性以及增加结合力，相对于原料橡胶100重量份，在上述胎面部接合用胶粘剂组合物内使用10～30重量份的粘合剂，其后再进一步溶解有粘合剂的有机溶剂的溶液中进一步溶解上述胎面部接合用胶粘剂组合物。 

更具体而言，一般的SBR系胶粘剂难以直接溶解于一般有机溶剂，即使溶解，与NR系胶粘剂相比，未硫化状态时的粘合力也下降，因此是不合适的。 

因此，在本发明中，使用溶解度参数(Solubility Parameter)呈8.0～9.5的有机溶剂和具有与其类似的溶解度参数的SBR系橡胶并使之完全溶解，为了提高结合力而使胶粘剂组合物中含大量的粘合剂，除此之外，还进一步使粘合剂直接溶解于有机溶剂而使用。