[发明专利]一种电池包用极板

说明书

(一)技术领域

本发明申请涉及一种电池包用极板，具体涉及一种动力电池包用极板。

(二)背景技术

目前，国内电动车普遍采用不能实现批量生产的锰酸锂大容量50～100A以上电池进行并、串联，从而形成动力电池包的方式为车辆供电，在安全、可靠、耐用与控制系统的信息化程度方面都不能满足城市公共交通的基本需要，尤其其安全系数较磷酸亚铁锂高容量单体电池相比缺乏有效保障，但是对于圆柱形磷酸亚铁锂高容量单体电池包来说，所用极板的材质往往与电池电极(阳极或阴极)的材质不同，造成不同材质间电连接不好，影响了电池包的使用寿命。

鉴于上述问题，特提出一种电池包用的极板，将磷酸亚铁锂高容量单体电池用于电动车的动力电池包。

(三)发明内容

本发明的目的是提供一种由复合材料构成的电池包用电极极板，以实现极板与电池之间良好的连接；

本发明的另一目的是提供一种带有双舌极耳的极板，该双舌极耳是由折叠或弯折的复合材料制成并焊接到极板上，或提供一种冲切出的双舌极耳的极板。

本发明的目的是提供一种带有可以实现双点焊接的双舌极耳的极板。

通过以下技术方案来实现上述目的：

一种电池包用极板，该极板由铜板、铝板、铜/铝复合板或镍/铜/工艺不锈钢复合板构成，该极板上连接或焊接有折叠式极耳、弯折式极耳或冲切出的极耳；冲切出的极耳为单舌极耳、双舌极耳或燕尾式极耳，并且在极耳拟焊接位置上做出焊接工作点。

所述极耳也是由铜板、铝板、铜/铝复合板或镍/铜/工艺不锈钢复合板构成。每个极耳都对应一个电池的电极。极耳与电极、极耳与电池之间的采用焊接连接。极耳与电极、极耳与电池之间的连接确保同材质之间焊接。

可依车载空间而拓展安培/小时的有效并联，适应不同型号和用途的汽车改造。极耳/极板一体的设计，实现单体电池效率的最大化，保证并联后的单体电池的电流流程均等，并且巧妙避免了不同材质之间的焊接问题。实现5C(5C即充放电的倍率，5C就是电池自身额定容量五倍的充放电量)充放电，15分钟可以充满电，寿命可以达到1700次，80％DOD(DOD即电池的载荷量)，从根本上解决了性价比与安全耐用间的矛盾，解决了世界同行都在设法解决的技术难点问题。

(四)附图说明

图1是连接有电池的极板的截面图；

图2是带有双舌极耳的极板；

图3是极板连接极耳的第一实施例；

图4是极板连接极耳的第二实施例；

图5是极板连接极耳的第三实施例。

图6是一种极耳的折弯截面图；

图7是另一种极耳的折弯截面图。

(五)具体实施方式

国内电动车普遍采用不能实现批量生产的锰酸锂大容量50～100A以上电池进行并串联，在安全、可靠、耐用与控制系统的信息化程度方面不能满足城市公共交通的基本需要。在采用安全系数较高的磷酸亚铁锂高容量单体电池时，极板与电池间的电连接往往会影响电池的使用寿命，为此提出一种全新的电池包用极板。

如图1中所示，该动力电池包的内部是由阳极极板1、阴极极板2和焊接于极板上的极耳3构成，在阳极极板(汇流排)1和阴极极板(汇流排)2之间盛放有多个电池4，该电池4可采用圆柱形(或立方形或长方形)磷酸亚铁锂高容量单体电池即可充电的干电池。阳极极板1、阴极极板2和极耳3都是采用铜板、铜/铝复合板或者是镍/铜/工艺不锈钢的复合板材制成，也可采用极耳3和极板1、2一体的设计，实现单体电池效率的最大化。

如图1中所示，其中电池4的阳极极板1的接线端从阳极极板1的左侧(附图纸面的左侧)引出，而电池4的阴极极板2的接线端从阴极极板2的右侧(附图纸面的右侧)引出，这样对于其中的每个电池4来说其电流流经相同距离的极板，保证并联后的单体电池的电流流程均等，从而均衡使用每个电池4。图1和图2中示出了对极耳3的设计。在图1和图2中，极耳3穿过极板1、2上的孔一端焊接到极板1、2上，另一端焊接到电池4上。极耳3和极板1、2一体设计中所用材料为铜板、铜/铝复合板、镍/铜/工艺不锈钢复合板材等导电板，焊接中采用折叠或弯折处理，使正负极各自对应所需的材质，从而实现同材质之间的焊接，同质地材料间点焊就可保证牢固度，巧妙地解决了异性材料间焊接的问题，使得该电池包完全满足城市公交车的使用需要。这样就能够保证所述的极耳3是折叠后焊接到阳极极板1和/或阴极极板2上的，确保同材质之间焊接。