[发明专利]布料装置和预布料装置及方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种陶瓷砖制造过程中使用的布料装置和基于该布料装置的预布料装置及方法，属于陶瓷砖制造技术。

背景技术

现有的陶瓷砖生产过程主要包括：先向承粉载体上按照设计的图案布置整块砖面的粉料，然后再牵引承粉载体并带动其上的粉料一起送到压机模框处，通过浮动模框结构的模具，将承粉载体及其上的粉料罩住，进行压制，完成瓷砖生产的布料、成型工作；然后承粉载体重新回到起始位置继续布置粉料。由于粉料通常是直径很小的微粉或颗粒，因此，如果直接将粉料置于承粉载体上，当承粉载体被牵引移动时，其上的粉料会发生相对移动，影响整块砖面粉料的分布密度，并且也会造成图案的变形。因此，现有技术中通常在承粉载体上还设置有格栅，如图1所示，格栅90置于承粉载体70上，由料斗80将粉料布置于格栅90的各个分区内。由于格栅90的分区面积较小，使得粉料的相对移动变得不明显，减小了密度不均及图案变形的影响。

现有技术的缺陷在于：现有的格栅通常采用不锈钢板或铁板焊接而成。例如，采用用于制造紧固件的键坯材料焊接而成。由于焊接工艺的原理是在高温下将焊料或金属材料本身熔化，从而将不同部件连接在一起。这种焊接工艺很容易破坏各个部件之间的相对位置，从而难以保证焊接而成的格栅的平整度；并且由于采用不锈钢或铁板材料的格栅的重量很大，当格栅的面积很大时，其中部由于重力作用会出现下沉，从而也会破坏格栅的平整度，进而影响粉料的布料效果。另外，在整个陶瓷砖的生产过程中，格栅是需要经常更换的部件，由于采用不锈钢或铁板材料的格栅的重量很大，因此增加了工作的操作难度和工作量。

另外，在填料过程中，由于只有当承粉载体回到初始位置时才能开始填料，因此增加了需要等待承粉载体返回的时间，从而影响了填料的效率。

发明内容

本发明要解决的问题是：提供一种具有较好平整度的用于布料的布料装置。

为了解决上述问题，本发明的一个实施例是提供了一种布料装置，其中包括：由蜂窝铝板一体制造而成的主体部，所述主体部包括围设成封闭区域的边框，所述主体部内设置有栅条，将所述边框所围设的区域分隔成多个填充区域；在所述主体部的底部，沿所述栅条边缘及边框边缘还粘贴有钢片，所述钢片与所述主体部的底部平面相垂直。

通过本发明所述的布料装置，由于其主体部由蜂窝铝板一体制造而成，且钢片是采用粘贴方式固定于主体部上，因此整个制造过程不需要焊接的步骤，从而避免了在焊接时产生的装置结构变形，保证了布料装置的平整度。另外，蜂窝铝板与现有的不锈钢板或铁板相比，重量大大减轻，受重力影响小，即使面积很大也不会发生中部下陷变形；并且，重量的减轻也便于在陶瓷砖的生产过程中进行更换，从而大大降低了工人的劳动强度，也提高了生产效率。

本发明要解决的另一问题是：提高填料的效率。

为了解决上述问题，本发明的另一个实施例是提供了一种预布料装置，包括本发明所述的任一布料装置，其中，所述布料装置的主体部的顶部还设置有预填料体，所述主体部与所述预填料体之间还设置有分隔档板。

为了解决上述问题，本发明的又一个实施例是提供了一种预布料方法，将本发明所述的预布料装置放置在承粉载体上，然后包括：

将粉料预填充到所述预布料装置的预填料体中；

将所述预布料装置的分隔档板抽出，使预填充的粉料落入到预填料体下面的布料装置中；

所述布料装置在承粉载体的带动下，将粉料送到压机内，同时，将所述分隔档板复位，并继续在所述预填料体内预填充粉料；

当所述布料装置回到所述预填料体所在位置时，再将所述分隔档板抽出，使预填充的粉料落入所述布料装置中。

通过本发明所述的预填料装置和方法，由于在布料装置将粉料送至压机的过程中，仍然可以在预填料体中进行预填充粉料，即送料过程和预填料过程可以同时进行，而不需要等到布料装置返回后再进行填料，因此，大大减小了填料时的等待时间，提高了生产效率。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为现有的采用格栅布料的示意图；

图2为本发明实施例1所述的布料装置结构示意图；

图3A-3D为本发明实施例1所述布料装置的填充区域的形状举例示意图；

图4为本发明实施例2所述的预布料装置结构示意图；

图5为本发明实施例2所述的预布料方法的流程图；

图6A为本发明实施例2所述的预布料方法的步骤101的示意图；

图6B为本发明实施例2所述的预布料方法的步骤102的示意图；