[发明专利]碎胶喂料炼胶工艺

说明书

技术领域

本发明属于橡胶加工技术领域，尤其是一种碎胶喂料炼胶工艺，即：将胶料预先破碎混匀后再投入密炼机炼胶的工艺过程。

背景技术

炼胶是橡胶制品行业的重要基础工序，炼胶质量的高低对后工序半成品的顺畅生产及最终橡胶制品的品质有着至关重要的作用。当前国内典型的炼胶工艺流程如附图1所示，其工艺过程是：原胶存放、烘胶、块式搬运、块式称量、块式投料、胶料混炼、压片冷却、叠片存放、胶片称量、胶片终炼、压片冷却及叠片存放。这套工艺过程有如下特点：

一、原胶需要预先烘胶：将胶块放在烘房中长时间烘热变软。标准胶块和烟片胶包需要放在货盘上，由叉车送入烘房中，利用蒸汽等热源进行长时间加热，最后由人工拆垛喂料，劳动强度大。

二、母炼时橡胶以大块形式投入密炼机：烘软的胶块经过半机械切割(有的干脆不切)，以块式喂入密炼机，由于碾碎分散过程在密炼机中进行，所以在瞬时对密炼机有较大冲击负荷，而且增加了炼胶周期；另外，混炼胶质量的稳定性受原胶质量稳定性的制约。

三、终炼时母胶以胶片形式投入密炼机：胶片堆叠在一起喂入密炼机，这样有两个缺点：一是由于胶片的碾碎分散造成炼胶周期长，二是终炼胶质量稳定性受母胶均匀性的制约。

以上传统方法是当前普遍采用的，其特点是在母炼和终炼过程中，胶料以块状和片状喂料，不能多批次混合，且需要预先烘胶和半机械化切胶，工人劳动强度大，对密炼机冲击伤害大，炼胶周期长，炼胶均匀性差，使混炼胶的质量难以稳定，这些难题在传统炼胶工艺中已无法解决，成为提高炼胶质量和效率的一大难题。

发明内容

为了满足大规模橡胶加工，尤其是轮胎生产中对劳动强度、设备保护、炼胶效率和炼胶均匀性的需求，本发明提供一种碎胶喂料炼胶新工艺。该工艺技术的目的就是开发一种新的炼胶流程，使炼胶的劳动强度比传统方法降低，对设备损害降低，炼胶周期缩短，炼胶均匀性提高。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：其工艺步骤为，

第一步，胶块破碎：将胶块投入原胶破碎机破碎，然后排料；

第二步，碎胶混匀：碎胶转入混合机内进行混匀；

第三步，碎胶称量：将混匀的碎胶按要求重量在皮带秤上称量好；

第四步，碎胶配料：并排摆放的多台混合机分别存放着不同批次和来源的原料碎胶，按设定的重量称好后通过加料皮带机装到同一个料斗中，完成一次碎胶配料；

第五步，碎胶输送投料：配好的碎胶放在料斗中，采用悬挂输送或拖车输送至密炼机前，采用卸料机构将碎胶卸至胶料秤上进行复核，并由人工掺加回胶后，投入密炼机；

第六步，母炼及下片停放：混炼完成后，胶料经过压片冷却后以胶片形式叠放在料盘上进行4小时停放；

第七步，母胶片切粒：停放到时的胶片喂入切粒机，切成约25*25MM粒径的胶粒，并加粉状隔离剂；

第八步，胶粒混匀：切好的胶粒送入混匀机中，实现多批次胶料的混匀，从而使胶料质量稳定性提高。

第九步，胶粒输送称量：胶粒通过自动输送方式至胶料秤上方的料斗中，并通过加料器卸至胶料秤上进行称量；

第十步，胶粒投料：胶料秤启动，胶粒投入密炼机进行终炼；

第十一步，终炼及下片停放：终炼后胶料压片，经冷却后叠片存放待用。

本发明的有益效果是，该技术通过对胶块的破碎和母胶片的切粒，以及前后两次混匀，实现多批次原料混匀，使胶料质量更加均匀稳定，从而使密炼效果更加理想，达到如下效果：炼胶均匀性和稳定性提高，炼胶效率提高，设备冲击伤害减轻，劳动强度减轻，物流自动化水平提高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是背景技术的工艺流程框图。

图2是本发明的工艺流程框图。

图3本发明各设备的连接关系示意图。

图中1.罗茨风机，2.加料器，3.胶料秤，4.卸料装置，5.进料皮带机，6.密炼机，7.料斗输送线，8.料斗，9.加料皮带机，10.皮带秤，11.加料器，12.集料斗，13.吸料斗，14.混均机，15.原胶破碎机，16.上料皮带机，17.吸吊机，18.胶块垛，19.风送管道，20.混匀机，21.切粒机，22.胶片垛。

具体实施方式

在图2中，其工艺步骤是，原胶存放、胶块撕碎、碎胶称量、碎胶输送、碎胶投料、胶料混炼、压片冷却、叠片存放、胶片切粒、胶粒混合、胶粒称量、胶片终炼、压片冷却及叠片存放。具体的工艺流程详述如下：

第一步，胶块破碎：将胶块投入原胶破碎机破碎，然后排料；