[发明专利]陶瓷部件的压滤成型模具及压滤成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种陶瓷部件的压滤成型模具及压滤成型方法，用于成型形状复杂的陶瓷部件。

背景技术

压滤成型陶瓷部件是湿法成型陶瓷部件的主要方法之一，压滤工艺由于易成型形状复杂的均匀致密的陶瓷制品而被研究开发用于高档卫生瓷、新型高温结构陶瓷材料的成型。影响压滤成型陶瓷部件关键是成型用微孔模具和设备。压滤成型用微孔模具由于需长期经受40℃左右热泥浆、热水和清洗用氧化剂以及承受数万次以上交变应力的作用，要求模具材料具有耐湿热性、耐化学侵蚀性，一定的机械强度和韧性，适宜的孔径、孔隙率，透水、透气性良好，泥浆渗入量少，易清洗。目前压滤用的微孔石膏模具制作工艺复杂、且较难控制适宜，往往因孔径、透水性等稍不适宜，而影响到产品质量和模具使用寿命，采用多孔树脂制作的高精度微孔模具价格又较昂贵。另外，压滤用高压注浆机结构复杂维护成本较高，也都限制了该工艺大规模推广应用。

发明内容

本发明的目的在于提供一种陶瓷部件的压滤成型模具及压滤成型方法，压滤成型模具成本低、结构简单、使用方便、使用寿命长；压滤成型方法操作简便，易于实施。

本发明所述的陶瓷部件的压滤成型模具，有模具体，其模具体上均匀分布有排液孔，模具体可以是单独的阴模，用于成型实心类产品，也可以有对应的内膜和外模，用于成型有空腔的产品。

排液孔的适宜孔径设计为0.5～10mm。

用上述成型模具进行压滤成型，包括压力注浆，成型时，在模具的成型工作表面(成型产品的那一个表面)上铺设滤布，使用通常的固-液分离工业滤布即可。液体介质透过滤布从成型模具的排液孔排出，形成致密结构均匀的坯体。

成型压力控制为0.6～1.5Mpa适宜，为加快液体的排出速度，在压滤成型过程中，可同时对模具体进行-0.5～-1.0Mpa的抽真空处理。

使用内模和外模时，可在内模的外表面和外模的内表面铺设滤布。

通常在0.6～1.5MPa压力下，10～30分钟即可成型完毕。

如此以来，模具体可以使用金属、石膏、陶瓷、玻璃、树脂等多种材料制作，只要起到支撑作用即可，而且不易损坏，成本低，结构简单，使用方便，使用寿命长。压滤成型方法操作简便，易于实施，可以成型任意陶瓷材质的部件。

附图说明

图1、本发明实施例1结合在应用状态下的结构示意图。

图2、本发明实施例2结合在应用状态下的结构示意图。

图中：1、高压气体管    2、料浆管    3、储浆罐    4、顶板    5、滤布    6、外模    7、排液孔    8、内模。

具体实施方式

结合上述附图及实施例对本发明作进一步说明。

如图1所示，本发明所述的陶瓷部件的压滤成型模具，外模6上均匀分布有排液孔7，排液孔7的孔径为0.5～10mm，用于成型实心陶瓷部件产品。

使用时，在外模6的内表面上铺设滤布5，保持成型压力在0.6～1.5Mpa，再同时对模具体进行-0.5～-1.0Mpa的抽真空处理，10～30分钟即可成型完毕。

同理，如图2所示，本发明所述的陶瓷部件的压滤成型模具，有对应的内模8和外模6，外模6和内模8上都分别均匀分布有排液孔，排液孔的孔径为0.5～10mm，用于成型有空腔的陶瓷部件产品，在内模8的外表面和外模6的内表面均铺设滤布。

几例实验举例如下：

实施例1

采用图1所示模具，模具排液孔直径为0.8mm。将2000g熔融石英陶瓷料浆通过料浆管2进入储浆罐3中，然后外模6内表面铺设滤布5，通过高压气体管1通入高压空气，产生1.2～1.4Mpa的压力，使料浆中的液体介质透过滤布5从外模6的排液孔排出，形成均匀密实的实心体坯体。

实施例2

采用图1所示模具，模具排液孔直径为3mm。将2500g氧化铝陶瓷料浆通过料浆管2进入储浆罐3中，然后外模6内表面铺设滤布5，通过高压气体管1通入高压空气，产生0.6～0.8Mpa的压力，使料浆中的液体介质透过滤布5从外模6的排液孔排出，对外模6进行-0.6～-0.7Mpa的抽真空处理，形成均匀密实的实心体坯体。

实施例3

采用图2所述的模具，模具排液孔直径为7mm。1500g熔融石英陶瓷料浆通过料浆管2进入储浆罐3中，然后在内模8的外表面和外模6的内表面分别铺设滤布，通过高压气体管1通入高压空气，产生0.9～1.1Mpa的压力，料浆中的液体介质透过滤布分别从内、外模具8、6的排液孔排出，形成均匀型腔结构的坯体。

实施例4

采用图2所述的模具，模具排液孔直径为1mm。1800g氧化铝陶瓷料浆通过料浆管2进入储浆罐3中，然后在内模8的外表面和外模6的内表面分别铺设滤布，通过高压气体管1通入高压空气，产生1.1～1.2Mpa的压力，对外模6进行-0.8～-0.9Mpa的抽真空处理，料浆中的液体介质透过滤布分别从内、外模具8、6的排液孔排出，形成均匀型腔结构的坯体。