[发明专利]大理石复合板生产工艺

说明书

技术领域：

本发明涉及建筑装饰材料领域，具体涉及一种大理石复合板生产工艺。

背景技术：

现有建筑用板材多数为单一的大理石、磁砖、玻璃、铝质蜂窝板、铝塑板等构成，其中大理石的使用较为普及，大理石材料作为建筑材料主要是用于建筑装饰材料，但还存在一些不足，如易变形，强度较差，还有大理石材料价格贵，造价高等问题。因此人们希望通过复合的办法来解决，把高档大理石与磁砖、玻璃、铝质蜂窝板、铝塑板等结构材料复合，但仍然存在一定的缺陷，如造价高或污染大且易老化易潮湿等缺陷。

发明内容：

本发明目的在于克服现有技术缺陷，提供一种大理石复合板生产工艺，该生产工艺的生产效率高，周期短，产量大。

为实现本发明目的，本发明的大理石复合板生产工艺包括如下步骤：1、选材：首先选择大理石品种，加工成规定厚度、规格的板材，其次选择复合毛坯磁砖，加工成规定厚度、规格的板材；2、烘干：将大理石进行定厚、退光，再退网处理，按合适的比率排放于自动输送线上，经过毛刷清洗、清水冲洗、风机吹干后进入自动滚道窑烘干；3、复合：把载体材料平放，复合面朝上，同时在其表面及大理石毛板的一面涂上配制好的粘接剂，复合胶要涂得均匀而薄，后把涂有复合胶毛板的一面朝下对正合在涂有复合胶的载体材料上；而后同时再在大理石毛板的另一面和另一块载体材料表面的正面涂上一层薄而匀的复合胶，再把另一块涂有复合胶一面的载体材料合在大理石毛板上，再将其复合体搬至准备好的复合架，在每层的复合体之间要使用橡胶垫和薄膜隔离开，再在上面施压，施压至合适的压力后使用坚固方式给予固定，随后将其推进固化烘干窑升温促使固化，经过4～8小时固结后，再对其卸压、清理外流的固化胶液即成为上下为载体材料中间为一层大理石的复合板半成品；4、分切、对剖：将上下为载体材料中间为一层大理石的复合板半成品装在水平分切对剖机上，对剖为两块一面为载体材料而另一面大理石的大理石复合毛板；5、定厚、控厚、粗磨、刷胶：大理石复合毛板的大理石一面朝上，经控厚机控厚，达到同样的厚度，再经粗磨后烘干，将板面的水分蒸发完全后，采用碎石和胶水等填补大理石表面的空洞、裂线等；6、研磨、抛光：将控厚、填补刷胶处理后的大理石复合毛板进行研磨抛光等深加工后；7、切割、磨边、倒角：研磨、抛光后的大理石复合光板经专业切削，成为规定规格的复合板，再四边倒角处理，便成了大理石复合板成品，大理石复合板成品经过风干、烘干、清洁处理后转入品管部门进行质检；8、分级、分色：加工后，通过质检将物理质量区分级分选好后进入自动分级、分色质检线，随后根据色板按深中浅、小色系的不同而进行包装、打带成托。

所述大理石复合板的厚度为11～15mm，复合板上的大理石板厚度为3～5mm。

所述大理石板烘干时滚道窑的温度40℃～90℃。

所述大理石复合板固化烘干的固结时间为4～8小时。

所述大理石复合板的复合胶层厚度为0.1～0.2mm。

本工艺生产效率高，周期短，产量大，该生产工艺生产的多用途大理石复合板抗冲击、抗弯曲、不易变形、成本低廉。它的重量比同规格大理石板材要轻；强度要高于原大理石的一倍以上；连续磨不易破碎，成品率高，且耐压，经研磨、抛光后光泽度高于原大理石，保持了原大理石的装饰性能，且具有质轻、强度高及光泽度高的特点，且重量轻，减少资源损耗，可降低生产、施工成本，用复合粘合剂就可将其固定在墙壁上，这些超薄板和有机玻璃等新型装饰材料在各大楼外墙、地面的广泛应用，使石材和玻璃等材料交相辉映，显得特别晶莹剔透。大理石复合板，它保护了高档大理石的装饰性能，且光泽有所提高，其经济效益要比原高档大理石提高近一倍。

附图说明：

图1为本发明的大理石复合板生产工艺所工艺流程图。

图2为本发明的大理石复合板生产工艺生产的复合板的结构图。

具体实施方式

如图1、图2所示，大理石复合板的生产工艺：(1)选材：首先选择高档大理石1品种，并通过专业设备加工成厚度为15～30mm、尺寸比成品规格大5～10mm的规格板材。其次选择复合的载体毛坯2磁砖、玻璃、铝质蜂窝板、铝塑板，并通过专业设备加工成比成品规格大5～10mm的规格板材。(2)烘干：将大理石1进行定厚、退光，再退网处理。按合适的比率排放于自动输送线上，经过毛刷清洗、清水冲洗、风机吹干后进入自动滚道窑烘干，滚道窑的温度40℃～90℃，烘干后通过检验、铲网平台要检查复合面的平整、去尘干净程度、去网彻底与否、水分蒸发得彻底等。(3)复合：把载体材料平放，复合面朝上，同时在其表面及大理石毛板的一面涂上配制好的粘接剂，复合胶要涂得均匀而薄，均匀就是在复合面上都要涂到且均匀不能留有孔洞、空档等，否则会影响板材强度，而且在研磨时容易压裂；薄就是适合粘接需要，恰到好处，厚了会造成浪费并增加板材厚度。然后把涂有复合胶毛板的一面朝下对正合在涂有复合胶的载体材料上；而后同时再在大理石毛板的另一面和另一块载体材料表面的正面涂上一层薄而匀的复合胶，再把另一块涂有复合胶一面的载体材料合在大理石毛板上，再将其复合体(一片大理石和两片载体材料的拼合物)搬至准备好的复合架(专业校正、施压设备)，在每层的复合体之间要使用橡胶垫和薄膜隔离开，再在上面施压，施压至合适的压力后使用坚固方式给予固定，随后将其推进固化烘干窑升温促使固化，经过4～8小时固结后，再对其卸压、清理外流的固化胶液即成为上下为载体材料中间为一层大理石的复合板半成品。复合胶层3的厚度要尽可能的薄，一般为0.1～0.2mm。(4)分切、对剖：将上下为载体材料中间为一层大理石的复合板半成品装在水平分切对剖机上，对剖为两块一面为载体材料而另一面大理石的大理石复合毛板。正常情况下这两片大理石毛板1的区别为：上面的面板厚度比下面的厚，根据大理石面板的厚度而定。(5)定厚、控厚、粗磨、刷胶：因大理石复合毛板是由大理石、复合胶及载体材料2三者组成，难免厚度有差异。因此，必须控厚。再者大理石的天然的属性：表面的孔洞、裂线等，所以必须对其表面处理，比如碎石、胶水等。工作时将大理石复合毛板的大理石一面朝上，经控厚机控厚达到同样的厚度。再经粗磨后烘干，将板面的水分蒸发完全后，采用碎石和胶水等填补大理石表面的空洞、裂线等。烘干的温度曲线必须由低到高，再到低。根据大理石的面料的材质来调整温度曲线，一般为：40℃ 60℃ 80℃ 50℃ 40℃。一定要确保刷胶前板面的水分的处理彻底、完全，填补孔洞、裂线的胶水根据大理石的不同和用户需要可以选用：不饱和树脂或环氧胶，并进行调色或不调色处理。为了确保填补处理的质量刷胶工作必须采用多次，频繁的办法，不得在板面留有未处理好的空洞、裂线等，填补刷胶后的复合板为了能在第一时间能再次进行深加工。缩短生产周期，根据填补的方法的不同，对其处理方式也有所不同：(6)研磨、抛光：将控厚、填补刷胶处理后的大理石复合毛板采用进行研磨抛光等深加工后，成为光泽度很高的大理石复合光板、亚光板、仿古板等。进行深加工前必须将复合板毛板朝载体材料一面的胶钉处理干净，以免因高低不一造成产品的厚薄不同、面板不均。生产过程中要保持产品进机的连续性，不得间断或叠砖，确保产品进机的统一性：如品名、规格、厚薄等。(7)切割、磨边、倒角：研磨、抛光后的大理石复合光板经专业切成为300～1000mm规格的复合板，再四边倒角处理，便成了大理石复合板成品。加工后的大理石复合板成品厚度一般为11～15mm，复合板上的大理石厚度仅为3～5mm。大理石复合板成品经过风干、烘干、清洁处理后转入品管部门进行质检。成品烘干的温度以烘干板面为准，一般为50℃左右，板面的清洁处理采用自动升降的专业设备打蜡机处理。但必须确保产品的连续性为是佳。(8)分级、分色：大理石复合板成品的面板的天然属性、物理缺陷等是不可避免的，所以加工好的产品必须通过等级区分、色系的统一才能包装，销售给用户使用。在从自动生产线经过完全的加工后流入自动分级、分色质检线，先通过质检将物理质量区分清楚、等级分选好后将按照等级的不同输送进自动分级、分色质检线，并先根据花色、大色系不同而确认流入不同的自动生产线。随后根据色板按深中浅、小色系的不同而进行包装、打带成托，最后入库保管，转入营销公司进行销售。