[发明专利]用废酸绒制造微晶纤维素的生产工艺

权利要求书

1.一种用废酸绒制造微晶纤维素的生产工艺，其特征在于工艺步骤如下：

a、浸泡：把废酸绒送入浸泡池中加水进行浸泡处理：浆液浓度在7％以下并进行充分搅拌，时间为30～60分钟，对废酸绒做预漂白处理；

b、除渣：将经过浸泡的废酸绒，吸水膨胀后与各类杂质剥离：采用除渣机进行旋流除杂并且其进口压力不低于0.3MPa，用0.8～2mm孔径离心筛除杂，去除废酸绒中的杂质；

c、漂白：使用二氧化氯、臭氧、过氧化氢中的一种作为漂白剂，碱作为中和剂，并采用二氧化氯段+碱段+二氧化氯段即DED、二氧化氯段+碱段+臭氧段即DEZ、过氧化氢段+碱段+臭氧段即PEZ之其中的一种进行三段式漂白，

所述的漂白剂浓度：0.5％～10％，用量：2～30kg/t浆料；碱用量：1～5kg/t浆料；温度：40～100℃，

所述的废酸绒浆料浓度：7％～30％，

所述的三段漂白处理时间为：

DED：二氧化氯段：30～60分钟，碱段：5～15分钟，二氧化氯段：60～120分钟，

DEZ：二氧化氯段：30～60分钟，碱段：5～15分钟，臭氧段：60～120分钟，

PEZ：过氧化氢段：30～60分钟，碱段：5～15分钟，臭氧段：60～120分钟，

所述漂白过程中进行充分搅拌，

d、漂洗：用水稀释漂白后的浆料，在漂洗池中漂洗2遍，用水量为废酸绒重量的10～20倍；

e、二次除渣：采用除渣器进行旋流除杂并且其进口压力不低于0.3Mpa，进一步净化清除浆料中的细小轻重杂质；

f、浓缩脱水：使用脱水机，使浆料含水率小于40％；

g、干燥：采用干燥设备，烘干温度50～200℃，对脱水浆料连续烘干至含水≤5％；

h、分级过筛：将干燥的微晶纤维素，按不同的产品要求分级过筛，筛网孔径为：50～300微米，然后定量包装。

2.如权利要求1所述的用废酸绒制造微晶纤维素的生产工艺，其特征在于所述的浸泡工艺a：将上一轮漂白工序c中排出的漂白废液加入浸泡工序a中循环使用。

3.如权利要求1所述的用废酸绒制造微晶纤维素的生产工艺，其特征在于所述的浸泡工艺a：将上一轮漂洗工序中排出的废水加入浸泡工序a中循环使用。 

4.如权利要求1或2或3所述的用废酸绒制造微晶纤维素的生产工艺，其特征在于所述的漂白工艺：废酸绒浆料浓度为：25％～30％。

5.如权利要求1或2或3所述的用废酸绒制造微晶纤维素的生产工艺，其特征在于所述的漂白工艺中的碱为氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠中的一种。

6.如权利要求4所述的用废酸绒制造微晶纤维素的生产工艺，其特征在于所述的漂白工艺中的碱为氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠中的一种。

7.如权利要求1或2或3所述的用废酸绒制造微晶纤维素的生产工艺，其特征在于所述的二次除渣工艺中采用的除渣器为多功能高效旋流除渣器，浓缩脱水工艺中的脱水机为真空脱水机，干燥设备为热风循环气流干燥设备。

8.如权利要求4所述的用废酸绒制造微晶纤维素的生产工艺，其特征在于所述的二次除渣工艺中采用的除渣器为多功能高效旋流除渣器，浓缩脱水工艺中的脱水机为真空脱水机，干燥设备为热风循环气流干燥设备。

9.如权利要求5所述的用废酸绒制造微晶纤维素的生产工艺，其特征在于所述的二次除渣工艺中采用的除渣器为多功能高效旋流除渣机，浓缩脱水工艺中的脱水机为真空脱水机，干燥设备为热风循环气流干燥设备。