[发明专利]一种凸台式复合挤精冲成形模具

说明书

技术领域

本发明属于塑性成形技术，具体涉及一种精冲成形装置。

背景技术

现有的精冲成形工艺有强力压边精冲工艺、对向凹模精冲工艺等，它们各自有其优缺点和适应范围：

①强力压边精冲工艺从形式上看是分离工序，但实际上工件和条料在最后分离前始终保持为一个整体。精冲过程是一个塑性变形的过程，加工的零件具有尺寸一致性好，剪切面粗糙度可达Ra3.6～0.2，而且塌角和毛刺都比普通冲裁件小等优点。其缺点是不能加工中厚板低塑性零件。

②对向凹模精冲是在强力压边精冲基础上发展起来的，对于材料塑性较差厚度较厚采用强力压边精冲难以加工的零件，可以采用对向凹模精冲。其缺点是由于凸起凹模和凹模尺寸上或安装或运动误差的原因，在精冲时极容易在断面上留下痕迹，造成断面质量差。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术存在的不足，在复合挤精冲成形方法的技术基础上，开发出的一种加工曲线轮廓零件的凸台式复合挤精冲成形模具，可以直接精冲成形厚板或低塑性材料，能够高效地获得精密的曲线轮廓零件。

本发明的技术方案如下：

本发明提出了一种加工曲线轮廓零件的凸台式复合挤精冲成形模具，该模具包括有冲孔凸模、主、副凹模、上模座、下模座、导套导柱等，另外还设置有冲孔反顶板、反顶板、凹模固定板、凸凹模垫板和碟形弹簧。上述部件之间的装配位置关系如下：主凹模通过凹模固定板固定于下模座上，冲孔凸模位于主凹模内，并与下模座上的凹模固定板固定，主凹模与冲孔凸模之间安装有反顶板。凸凹模通过凸凹模垫板安装在上模座上，副凹模安装于凸凹模外，通过导板、导套与导柱连接，冲孔反顶板安装于凸凹模内部，冲孔反顶板顶部与凸凹模垫板之间安装有碟形弹簧。

其中，在主、副凹模的端面上靠近凹模腔的边缘位置上设置有相对应的阻料凸台，阻料凸台高度随坯料厚度而定。

在复合挤精冲开始的第一阶段，副凹模与凸凹模锁定所形成的内凹深度，即浅型腔，为工件的塌角厚度。

本模具须在三向压力机或经过改装的能提供三动压力的普通压力机上应用。

本发明的优点表现在如下几个方面：

①获得的产品质量好：尺寸公差为IT8～7级，剪切面粗糙度可达0.8um～0.4um，所生产出的曲线轮廓零件(如齿轮、凸轮)可以直接用于机械的装配，省去后续工序。

②该模具可加工现有精冲工艺很难加工的低塑性、厚板曲线轮廓零件。复合挤精冲过程中，塑性变形不仅发生在零件和废料的分离处，而且在废料区域内也发生了较大的塑性变形。因为本复合挤精冲的主要特点之一就是其压板在精冲过程中对废料进行了复合挤压，促使废料产生塑性衰竭，到周围废料几乎无法再变形，这时，凸模再向下运动时犹如在刚性圆筒内正挤压工件，从而大大超过了精冲工艺加工的高碳钢零件3mm的精冲极限，并可以获得高的表面质量。

③工件断面一致性很好，不会产生毛刺。因为在复合挤精冲工艺中，副凹模内凹(即浅型腔)深度为工件的塌角厚度，两头的挤压出现了双面塌角，免去了两零件端面的倒角加工，节约了工时。

④与齿圈式复合挤精冲模相比，凸台式阻料效果更好，模具寿命更长。

⑤可大大提高生产效率，节约生产设备。由于现行的齿圈压板精冲只能加工塑性材料，厚度也不能太大(国内只能到12mm)，目前我国对于低塑性厚板齿轮大多采用机械加工工艺，而将本复合挤精冲模具及工艺用在生产直齿轮上，则可使生产效率可极大的提高，而且由于零件在精冲完后就有磨削加工质量，因此可节约铣床、磨床等设备。

该模具在生产应用方面有很好的市场前景。

附图说明

图1是本模具装置的结构示意图。

具体实施方式