[发明专利]玻璃减薄方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种玻璃减薄方法，更具体地是涉及一种其中蚀刻溶液依靠重力作用沿着玻璃基材的表面从所述玻璃基材的上部向下流到下部，从而将玻璃基材蚀刻到所希望的厚度，由此在显著减少颗粒产生的同时将玻璃基材超薄化的玻璃减薄方法。

背景技术

用于显示器中的玻璃包括碱石灰玻璃，其是通过将碱离子按需要加到二氧化硅(SiO₂)中形成的，和无碱玻璃，其在高温下几乎不发生改变。碱石灰玻璃物性温度转变点低，但不贵，因而用于采用低温工艺的超扭转向列液晶显示器(STN LCD)或无源矩阵型有机发光二级管(PM OLED)中。无碱玻璃物性温度转变点高，因而适宜用于形成TFT阵列的高温工艺中，并因而用于薄膜晶体管-液晶显示器(TFT-LCD)或有源矩阵型有机发光二级管(AM OLED)中。

近来，为了满足显示设备工业的发展需要和顾客对轻、薄、短和小的产品趋势的需求，迫切需要一种用于减薄通过结合玻璃基材制得的显示面板的技术。也就是说，要求减薄用于LCD中的玻璃基材以满足设备的薄轮廓趋势需要。通过蚀刻显示面板来实现玻璃基材的减薄。

采用浸渍技术、喷雾技术和浸渍喷雾技术的常规玻璃减薄方法是广为人知的。

下面，参考附图详细描述这些常规的玻璃减薄方法。

图1A举例说明了采用浸渍技术的常规玻璃减薄方法100。参考图1A，通过隔膜120在外室150中彼此划分出了单元区130，显示面板130分别设置在单元区130的各单元内。蚀刻溶液装在外室150中，并供给至各单元。其后，从室110的下端向上提供泡沫140，由此使分别设置在各单元中的显示面板减薄。该方法的优点在于工艺简单，并且可以同时减薄多个玻璃基材。但是，该方法减薄玻璃基材所需要的时间长，当泡沫产生时引起玻璃基材所产生的残余物与玻璃基材表面碰撞，或者产生各种颗粒，以致在玻璃基材的表面上形成划痕或者在玻璃基材的内表面上形成颗粒。

图1B举例说明了采用喷雾技术的常规玻璃减薄方法200。参考图1B，喷嘴220设置在显示面板210的两侧，所述喷嘴220将蚀刻溶液喷射在显示面板210的两个表面上以蚀刻显示面板210的表面，由此减薄显示面板210。该方法类似于采用浸渍技术的玻璃减薄方法，有少量残余物生成，并且对于减薄大尺寸的玻璃基材而言是有利的。但是，由于喷射压力高，会在玻璃基材表面产生酒窝形划痕，并且要求的工艺复杂。

图1C举例说明采用浸渍喷雾技术的常规玻璃减薄方法300，其中组合使用了浸渍和喷雾技术。参考图1C，将显示面板310浸渍到含有蚀刻溶液330的设备中后，设置在显示面板310两侧的喷嘴将蚀刻溶液330喷射到显示面板310的两个表面上，由此减薄显示面板310。该方法要求的工艺复杂，成本高，造成维护和修理困难，并且仍然会在玻璃基材表面产生划痕。

尽管这些划痕是细微的，但仍然会给高技术设备，例如给显示面板带来致命的缺陷，从而显著降低了设备的价值。因此，玻璃基材上细微的划痕会使得其被丢弃。

也就是说，当采用上述任何一种方法通过在蚀刻溶液中产生泡沫或喷射蚀刻溶液来蚀刻原玻璃基材时，细微划痕或细小颗粒都会对玻璃基材表面造成损害，从而给通过结合上述基材制得并且要求高精度的显示面板带来致命的质量缺陷。尽管制得的显示面板只有细微的划痕，但其必须被丢弃。因此，上述常规方法是不利的，因为其导致显示面板的生产成本增加。

发明内容

因此，本发明是考虑到上述问题而作出的，本发明的目的之一是提供一种玻璃减薄方法，其中蚀刻溶液依靠重力作用沿着玻璃基材或显示面板的表面从所述玻璃基材或显示面板的上部流到下部，从而将玻璃基材或显示面板蚀刻到所希望的厚度，由此在减少颗粒产生的同时将玻璃基材或显示面板超薄化。

根据本发明，通过提供一种玻璃减薄方法能够实现上述或者其它目的，其中蚀刻溶液沿着玻璃基材或显示面板的表面从所述玻璃基材或显示面板的上部竖直向下流到下部以减薄玻璃基材或显示面板，由此防止了外部压力对玻璃基材或显示面板表面的损害，并且在没有颗粒产生的情况下将玻璃基材或显示面板减薄到所希望的厚度。

所述蚀刻溶液以固定流速或可变流速沿着玻璃基材或显示面板的两个侧面从所述玻璃基材或显示面板的上部流到下部，由此依靠重力作用沿着玻璃基材或显示面板的两个侧面均匀流动，并因此精确控制蚀刻厚度。

用HF溶液作为所述蚀刻溶液，由此降低了玻璃基材或显示面板的生产成本。