[发明专利]吸收塔烟气直排工艺

说明书

技术领域

本发明属于烟气脱硫领域，具体的说，涉及一种烟气排放工艺。

背景技术

随着我国大气污染防治法规的日趋严格，电站锅炉烟气脱硫势在必行，烟气脱硫技术正在迅速地推广和应用。目前国内运行和在建的脱硫装置中，湿法脱硫占90％以上，而湿法脱硫后的烟气大都通过烟囱排放，烟囱是一种高投入、高消耗、高排放、难循环、低效率的排放方式，因此，在湿法脱硫系统中，选择烟气排放方式要从环保、经济和技术等方面综合考虑。

烟气经增压风机加压后通过烟气换热器降温促进烟气中SO₂的吸收，然后经烟道进入吸收塔，烟囱与吸收塔分体设计，经过吸收塔脱硫后的净烟气从吸收塔的上端出来，经过烟气换热器进行再加热缓解低温饱和烟气对烟囱的腐蚀，最后经过烟道从烟囱排出。

其缺点在于：占地面积大，有些改建机组由于空间有限无法采用；由于烟囱比较高，搭建烟囱所需原材料多，并且要做相应的防腐措施，故烟囱造价很高。

发明内容

本发明的目的是提供一种吸收塔烟气直排工艺。

本发明的目的是这样实现的：

步骤1，设置吸收塔，吸收塔上端重叠烟囱，且与吸收塔内腔相通，并形成一个整体，该烟囱上部呈圆柱体，下部呈圆锥体，该圆锥体大直径端与圆柱形吸收塔顶端连接且直径相等，所述吸收塔底部为氧化池、上部设置除雾层，该除雾层下方设有喷淋层，在位于氧化池和喷淋层之间的吸收塔侧壁开设进烟口；

步骤2，制作石灰石浆液，配置石灰石浆液浓度为30～40％，石灰石浆液pH呈碱性在8-10左右，石灰石浆液的温度为室温，然后将石灰石浆液送至吸收塔的氧化池；

步骤3，SO₂烟气的吸收，在所述吸收塔旁设置增压风机和循环泵，其中增压风机通过管道与吸收塔的进烟口连通，循环泵通过管道一端连接喷淋层另一端伸入吸收塔的氧化池内，烟气由增压风机升压后直接进人吸收塔内，吸收塔内的浆液通过循环泵从吸收塔底部的氧化池送至塔上部喷淋层，浆液经喷淋层雾化，雾化浆液自上而下通过吸收塔，与从吸收塔底部进烟口进来的烟气逆流接触并发生化学反应，生成亚硫酸钙后流进吸收塔底部的氧化池，烟气经脱硫净化除去水雾后沿吸收塔向上直接从烟囱排入大气。

本发明采用烟囱建在吸收塔顶部的一体化设计形成的吸收塔烟气直排工艺，减少烟道及弯道设置，降低烟气系统阻力，减少压损，同时降低增压风机能耗，降低投资成本和运行成本费用。将烟囱建在吸收塔顶部，吸收塔本体(30米高左右)可作为烟囱的一部分，直接在吸收塔顶部建烟囱就可节省30米高度的烟囱材料和防腐等成本费用，降低脱硫工程造价；该工艺可省去传统的烟气换热器，减少巨额的设备费用同时也省去了运行费用；将烟囱建在吸收塔顶部的一体化设计可减少系统占地面积，克服用地紧张的现实情况，特别是对于一些老机组改建项目尤其实用，因为许多老机组都存在空间不足的情况，同时也为技术改进带来了方便；本发明采用烟囱建在吸收塔顶部的一体化设计形成的吸收塔烟气直排工艺的脱硫效率可高达96％。

本发明与现有技术相比有如下有益效果：

1、减少烟道及弯道设置，降低烟气系统阻力，减少压损，同时降低增压风机能耗，降低投资成本和运行成本费用。

2、节省烟气换热器装置的投资，和运行费用。

3、无需另设烟道连接烟囱，减少烟道连接口等设置。

4、整个系统所需占地面积小，同时节约了30米高度的烟囱建造费用。

5、脱硫效率高，脱硫率可达96％以上。

附图说明

图1是本发明的流程示意图。

具体实施方式

一电厂，烟气量为115万Nm³/h；进口SO₂含量为980mg/Nm³；Ca/s比为1.025，脱硫率达96％；建在吸收塔顶部的烟囱高度为120m左右。整个流程步骤如下：

步骤1，设置吸收塔2，吸收塔2上端重叠烟囱3，且与吸收塔2内腔相通，并形成一个整体，该烟囱3上部呈圆柱体，下部呈圆锥体，该圆锥体大直径端与圆柱形吸收塔2顶端连接且直径相等，所述吸收塔2底部为氧化池2b、上部设置除雾层2d，该除雾层2d下方设有喷淋层2c，在位于氧化池2b和喷淋层(2c)之间的吸收塔2侧壁开设进烟口2a；

步骤2，制作石灰石浆液，配置石灰石浆液浓度为37％，石灰石浆液pH呈碱性在9左右，石灰石浆液的温度为室温，然后将石灰石浆液泵入吸收塔2的氧化池2b；

步骤3，SO₂烟气的吸收，在所述吸收塔2旁设置增压风机1和循环泵4，其中增压风机1通过管道与吸收塔2的进烟口2a连通，循环泵4通过管道一端连接喷淋层2c另一端伸入吸收塔2的氧化池2b内，烟气由增压风机1升压后直接进人吸收塔2内，吸收塔2内的浆液通过循环泵4从吸收塔2底部的氧化池2b送至塔上部喷淋层2c，浆液经喷淋层2c雾化，雾化浆液自上而下通过吸收塔2，与从吸收塔2底部进烟口2a进来的烟气逆流接触并发生化学反应，生成亚硫酸钙后流进吸收塔2底部的氧化池2b，烟气经脱硫净化除去水雾后沿吸收塔2向上直接从烟囱3排入大气。整个系统脱硫率达到96％，烟气系统阻力更小，同时降低增压风机能耗，降低投资成本和运行成本费用。