[发明专利]一种连接器的插头插片的加工工艺及其专用设备

说明书

(一)技术领域

本发明涉及一种连接器的插头插片，尤其是电器插头插片的加工方法以及本发明方法所用到的专用生产设备。

(二)背景技术

连接器的插头插片多是根据事先设计的形状，由金属平板经过冲切和冲压形成，在工业标准化生产上，为了提高工作效率通常选择将金属平板一次性同时冲切和冲压，这样设计模具时通常会将模具模板设计成能使若干个插头插片平行并排冲压的模式，这样每一次的冲压或冲切，能同时完成几个插头插片的同一道工序，在必要的几道工序时完成时，若干个插头插片就同时加工完成了。以这种方法生产插头插片有利于提高工作效率，但是因为插头插片的形状不一定都是很规则长方形，所以在设计模具的模板时。并行的插头插片之间的位置留有一定的空隙，这样用金属平板冲切时就会产生不少边角料，这样的生产方法材料浪费比较严重，另外由于是几个插头插片同时冲切出来的，插头插片的边缘也难免达不到光滑平整。

(三)发明内容

为了克服现在加工连接器的插头插片的工艺中存在的原材料浪费严重，插头插片的边缘不够光滑平整的缺点，本发明采用一种新的加工连接器插头插片的工艺，以解决上述问题。

本发明的技术方案是：

一种连接器的插头插片的加工工艺，包括将冲切好的与模具相匹配的金属条送入模具冲压，在模具中所述的金属条经冲压压薄、冲压形成压线槽、冲压形成折弯及冲压切断工序，最终制得所述的连接器的插头插片，所述的冲压是一个个连接器的插头插片单独连续式冲压，所述的模具主要由与连接器的插头插片相匹配的模板构成，所述的模板由若干模板单元组成，所述的模板单元与单个连接器的插头插片各工序相匹配，前道工序与后道工序的模板单元按冲压顺序依次纵向首尾相连接，所述的金属条依次送入所述的模板后，按顺序依次冲压、最后切断制得所述的连接器的插头。

进一步本发明所述的连接器的插头插片的加工工艺，所述的金属条送入模具冲压，在模具中的工序包括：冲压压薄、冲压修边、冲压形成冲孔、冲压形成压线槽、冲压压孔、冲压形成折弯及冲压切断工序，经这些工序后最终制得所述的连接器的插头插片。

再进一步，金属条送入模具冲压，在模具中所述的金属条冲压切断后，还经冲压压角工序，这个工序保证连接器的插头插片的边缘光滑平整。

再进一步，本发明所述的连接器的插头插片的加工工艺，所述的金属条送入模具后，冲压方式呈流水线式加工，所述的金属条随工序依次移位加工。

本发明还提供一种加工连接器的插头插片的专用设备，包括冲床、模具，所述的模具包括与连接器的插头插片相匹配的模板，所述的模板由若干模板单元组成，所述的模板由前道工序与后道工序的模板按冲压顺序依次布置，且纵向首尾相排列，所述的模板单元与单个连接器的插头插片在各工序中的形状相匹配。

具体的，所述的加工连接器的插头插片的专用设备，所述的模板由八个模板单元组成，模板单元按如下顺序依次相接：冲压压薄模块、冲压修边模块，冲压冲孔模块，冲压压痕(压槽线)模块、冲压压孔冲头模块，冲压折弯模块、及冲压切断模块和冲压压角模块。具体的模具结构详见附图5。所有有铆线口之插头插片，均适合本发明。

本发明所述的连接器的插头插片的加工工艺的有益效果主要表现在：缩减了插头插片成型所需的工序，节约了材料成本，保证了产品质量，工序简化加工方便，产品合格率提高；同时用本发明的专用设备也使插头插片表面及边缘更加光滑平整。

(四)附图说明

图1-1是本发明之前的连接器的插头插片的冲切示意图，图中的①、②、③、④、⑤表示依次冲切顺序及完成的工序。

图1-2是本发明连接器的插头插片的冲切示意图，图中的(1)、(2)、(3)、(4)表示依次冲切顺序及完成的工序。

图2-1本发明之前的连接器的插头插片的工序中的铆线脚、压线槽、压角的示意图。1—压槽线，2—铆线脚，3—压角。

图2-2是本发明的连接器的插头插片的工序中的压角示意图。

图3-1发明之前生产插头插片生产线的模具结构结构简图。

图4-2是本发明生产插头插片生产线的模具结构结构简图。

图5是本发明实施例1所用的插头插片(美标小片)总体模具结构示意图。

图6是本发明实施例1生产的插头插片(美标小片)生产线中工序示意图。

图7是本发明实施例2所用的插头插片(美标大片)总体模具结构示意图。

图8是本发明实施例2生产的插头插片(美标大片)生产线中工序示意图。

(五)具体实施方式