[发明专利]整体折叠型软体罐

说明书

一、技术领域：本发明涉及一种罐体，尤其是整体折叠型软体罐。

二、背景技术：油田企业在采取油水井增产增注措施时常需要各种类型铁罐配合施工。尤其压裂作业施工时，钢制液罐是施工的主要配套设施之一，其运输要占用多套重型卡车与吊车。

在单井压裂施工成本中，钢制液罐的运输成本约占7％左右。如在油田外部施工则可占至15％左右。如能有效降低此项成本，便可获得巨大的经济效益。

三、发明内容：本发明的目的是提供一种结构简单、使用方便的整体折叠型软体罐，它克服了其它罐体存在的缺点，本发明的目的是这样实现的，它是由软体罐本体与半固定活动折叠框架两大部分连接而成。软体罐本体由超韧组合布无缝折叠而成；罐体边沿用钢板锁紧固定；软体罐底部有两个外接法兰孔，可对接快速接头。半固定活动折叠框架底部框架为固定式，底面有钢板下衬槽钢；底部框架管上接框架支座；立柱下部接有支座腿，与框架支座连接在一起；顶部有钢丝绳拉紧栓与软体罐连接。

制造方法

1、用超韧组合布制罐，软体罐本体超韧组合布由六层专用布通过低温硫化工艺压结成一体，由“防渗层”、“抗拉层”、“辅助抗拉网”、“保护层”四个功能层构成。“防渗层”由两层防渗布夹覆液态低温塑化树脂阻渗膜构成，液态低温塑化树脂配合0.3％专用固化剂使用，在涂覆液态低温塑化树脂前用稀释的表面清洗剂处理防渗布的涂塑层；“抗拉层”由两层纤维布粘合而成，纤维布在编织上采取了经纬向断裂强力相同的编织方法，制成后用绵纶丝将其缝合并粘合起来；“抗拉层”与“防渗层”之间采用粘结剂硫化粘合；第五层为“绵纶带抗拉网”，采用绵纶车用安全带交错编织成网状；最外层为普通“保护层”，采用粘结剂硫化粘合；组合布制成后，按要求尺寸束边制成成品布；成品布无缝折叠成软体罐；罐体边沿用钢板锁紧固定；软体罐底部有两个外接法兰孔，可对接快速接头。防渗层破损后可修补。

2、半固定活动折叠框架制造方法，底部框架为固定式，由钢管焊制。底面采用钢板下衬不同宽度的槽钢做成斜面，解决底面平及放水的问题；底部框架管上每米焊接支座，均对称让出0.2m位置，则长向立柱便可让出0.4m的位置。边角立柱向宽边内移动0.1m；立柱下部焊有支座腿，用销子与框架支座连接在一起。顶部焊有钢丝绳拉紧栓与软体罐连接；软体罐开口边沿用螺丝与对应位置的12根立柱连接。8根立柱不与软体罐相连接。

另加一层防磨层，抵消立柱折叠时对软罐的磨损。

6根立柱不加焊周边钢丝绳拉紧螺丝。

出口阀组用螺丝紧固在底部框架上。

具体参数

软体罐相关参数

1)、防渗布的单层物性指标要求为：

①、阻渗性能：静水压3000mm水柱；吊水水温40℃；无水滴渗出。

②、耐酸性能：王水浸泡24h其主要指标不降低5％。

③、耐碱性能：20％氢氧化钠，28％氨水中强度不变。

④、耐微生物性能：优。

⑤、耐紫外线照射。

⑥、-35℃条件下无裂纹。

⑦、断裂强度：径向35N/mm，纬向21N/mm。

⑧、表面具有较强的抗冲击性能。

夹覆液态低温塑化树脂阻渗膜的双层防渗布防渗层的阻渗性能、断裂强度物性指标是单层物性指标的4-5倍。

2)、“抗拉层”由两层超韧纤维布粘合而成，水头压力主要由其承受。

超韧纤维布平方米干重为280g，仅为NN400的四分之一。

超韧纤维布平均断裂强力值为437N/mm，经向断裂强力与NN400绵纶布相同，纬向强力是NN400的六倍。

粘合后的双层超韧纤维布的平均断裂强力可达820N/mm，较软罐最大受力点410N/mm两倍。

3)、“抗拉网”，采用绵纶车用安全带交错编织成网状。

4)、“保护层”。有较好的抗磨性能及抗紫外线能力。

5)软体罐本体技术参数：

①、比重1.2液体标装8方，40方，70方，100方等系列；

②、比重1.2液体水头高2.3米；

③、无损使用次数＞500次；

④、适用于强酸、强碱条件；

⑤、一车6罐(420方)的运输要求；

⑥、8人吊车配合单罐安装不超过40分钟；回收不超40过5分钟。

本发明的效果是，整体折叠型软体罐运输成本仅是钢制液罐的十分之一，结构简单，使用方便。

四、附图说明：图1为整体折叠型软体罐的结构示意图，图中1、钢丝绳拉紧栓  2、软体罐本体  3、立柱  4、支座腿  5、框架支座  6、钢板下衬槽钢