[发明专利]多气孔陶瓷制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种陶瓷制造方法，尤其是涉及一种多气孔陶瓷制造方法。

背景技术

多气孔陶瓷材料主要用于过滤，隔音、隔热等方面。目前，国内外制造多气孔陶瓷采取的方法主要有两种：一种是陶瓷料浆(或基体粉料)中加入成孔材料，如精奈、核桃壳、炭、以及有机物获得气孔，另一种是采用聚氨脂泡沫塑料为前驱体，浸渍陶瓷料浆的方法获得气孔，成孔材料或前驱体在坯体高温烧结时被烧掉。上述方法存在着工序较繁琐，基体粉料颗粒要求细，环境易污染，烧结温度高，气孔较大时坯体强度低等问题。

发明内容

本发明的目的就在于提供一种工序简单，无污染，可使用粗颗粒基体粉料，烧成温度低，且可获得较高强度、大气孔的多气孔陶瓷制造方法。。

本发明的目的可通过以下措施来实现：

本发明方法包括以下步骤：

a、按重量份，称取定量5kg—10kg的基体粉料，基体粉料可以是刚玉粉、氧化铝粉、碳化硅粉、氮化硅粉、氧化硅粉中任一种或多种组合，称取10—50％重量比的陶瓷结合剂，陶瓷结合剂由粘土、长石配制而成，称取25—50％重量比的水，将结合剂浸泡1--3小时后，加入基体粉料在混料锅中混合20--40分钟；

b、称取0.2—0.5％料浆重量百分比的料浆稳定剂，用50—200ml水稀释后加入到料浆中；

c、称取0.5—3g的触剂，其重量百分比是发泡剂重量的1-3％，加入到料浆中，混5分钟；

d、称取定量的发泡剂，其用量为每公斤料浆2—10ml。称取发泡剂重量的2—3％的发泡稳定剂A和发泡剂体积100—200％的发泡稳定剂B，将上述材料放入烧杯中混合后加入到料浆中，混合1—3分钟；

e、将上述混合好的料浆注入到带有石膏板底座的模具中，放置12—16小时，其中前20--50分钟为发泡期；

f、将上述已产生气孔湿坯的模具，移至干燥室在50--60℃的温度条件下干燥24—36小时后，脱去模具，然后在120--140℃条件下干燥72—96小时，即可获得多气孔陶瓷毛坯。

g、将毛坯放入窑炉中在1280—1300℃条件下烧结。

本发明中的料浆稳定剂为CaSO4，触剂为FeSO4·NH3·H₂O；

发泡剂为H₂O₂，发泡稳定剂A为C9H7NO，发泡稳定剂B为CH3COOH；对应固态稳定剂和触剂应溶于水后使用，液态稳定剂可直接使用；加水量为基体粉料与结合剂总重量的25％—50％。

本发明由于采用上述方法工艺，使之具有如下优点：工序简单，气孔的形成是由H₂O₂分解物O2所产生，无污染，烧成温度低可使用多种难烧结的粗颗粒基体粉料，可获得具有直径较大，分布均匀，形状为圆形或椭圆形，且坯体强度的多气孔陶瓷。

具体实施方式

本发明以下结合附图和实施例作以详细的描述：

实施例1

本发明方法包括以下步骤：

a、按重量份，称取定量5kg的基体粉料，基体粉料可以是刚玉粉、氧化铝粉、碳化硅粉、氮化硅粉、氧化硅粉中任一种或多种组合，称取10—50％重量比的陶瓷结合剂，陶瓷结合剂由粘土、长石配制而成，称取25％重量比的水，将结合剂浸泡1小时后，加入基体粉料在混料锅中混合20分钟；

b、称取0.2％料浆重量百分比的料浆稳定剂，用50ml水稀释后加入到料浆中；

c、称取0.5g的触剂，其重量百分比是发泡剂重量的1％，加入到料浆中，混3分钟；

d、称取定量的发泡剂，其用量为每公斤料浆2ml。称取发泡剂重量的2％的发泡稳定剂A和发泡剂体积100％的发泡稳定剂B，将上述材料放入烧杯中混合后加入到料浆中，混合1分钟；

e、将上述混合好的料浆注入到带有石膏板底座的模具中，放置12小时，其中前20分钟为发泡期；

f、将上述已产生气孔湿坯的模具，移至干燥室在50℃的温度条件下干燥24小时后，脱去模具，然后在120℃条件下干燥72小时，即可获得多气孔陶瓷毛坯。

g、将毛坯放入窑炉中在1280℃条件下烧结。

本发明中的料浆稳定剂为CaSO4，触剂为FeSO4·NH3·H₂O；

发泡剂为H₂O₂，发泡稳定剂A为C9H7NO，发泡稳定剂B为CH3COOH；对应固态稳定剂和触剂应溶于水后使用，液态稳定剂可直接使用；加水量为基体粉料与结合剂总重量的25％。

实施例2

本发明方法包括以下步骤：