[发明专利]一种模内装饰射出成型的方法

说明书

技术领域

本发明属于模内装饰射出成型(In-Mold Decoratiom，简称IMD)的方法。

背景技术

现在的IMD技术，一般的工艺流程是先在透明的基材如薄膜上印刷图案，然后将薄膜放在模具中高压成型，再将成型后的薄膜的边切割掉，最后射出热塑性树脂形成制品。如在本案申请人名下的申请号为200610028915.9的中国发明专利申请，披露的一种模内装饰品的制备工艺，包括如下步骤：

1]、在印刷的薄膜的表面上，采用油墨印刷装饰图案；

2]、将完成了该印刷的薄膜进行高压成形成所需要的形状，并切割掉多余的边；其中高压成形采用HDVF高压成型机，其工艺参数为上、下加热温度为280℃～380℃，热气温度为250℃～350℃，模具的预热温度为60℃～120℃，合模时间为6s～20s，成型时间为7s～20s，排气时间为3s～8s，合模速50％-100％，开模速50％-100％；

3]、将具有形状的完成了印刷的薄膜装在模具型腔内，注入热塑性树脂形成制品，注射工艺参数根据所选用的热塑性树脂而定。

在实际生产过程中，当需要透明的基材表面印刷的图案的轮廓线与高压成型形成的高压成型线重叠时，往往很难做到。这样制造出来的制品，其表面的轮廓线或结构线(即高压成型形成的高压成型线)与印刷图案的轮廓线会产生错位，影响美观。即使有的制品不需要图案的轮廓线与高压成型线重叠，也会因为图案的错位，造成原本设计成关于某条线(如制品表面的中心线)对称的图案变得不对称，影响美观。产生这种问题的原因是印刷的薄膜在高压成型时，由于受热产生变形，造成薄膜上的图案变形及位置移动。所以成型后定位不准，高压成型线与印刷图案的实际尺寸要求不匹配，造成印刷出的轮廓线与高压成型线的错位。

发明内容

本发明的目的在于提出一种模内装饰射出成型的方法，以解决现在的模内装饰射出成型存在的上述问题。

本发明通过以下技术方案解决上述技术问题：

一种模内装饰射出成型的方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)将透明基材进行高压成型形成所需要的形状；

2)将高压成型后的透明基材放在冲切膜内，并切割掉多余的边；

3)将所述透明基材装在模具型腔内，向所述透明基材表面射出热塑性树脂形成图案得到带图案的透明基材，以此替代油墨印刷；

4)再次射出热塑性树脂得到制品。

所述透明基材是PC薄膜或PET薄膜。

所述热塑性树脂是ABS或PC塑料粒子。

步骤4)在步骤3)中射出的热塑性树脂冷却之后进行，后面射出的热塑性树脂对前面射出的热塑性树脂形成的图案不产生影响，保证了产品的外观质量。

本发明之所以能解决上述技术问题，原因在于注塑是精确定位，即便是两种颜色的塑料粒子，采用二次注塑的方式，图案位置也不会移动，所以使图案轮廓线和高压成型线达到精确重叠，从而解决了错位的问题。

本发明与现有技术的区别在于，不用油墨在透明基材上印刷图案，而是先对透明基材进行高压成型，然后射出热塑性树脂形成图案。即用注塑热塑性树脂替代油墨印刷形成图案，然后采用二次注塑达到产品要求。本发明的优点在于，射出的热塑性树脂在透明基材表面形成的图案的轮廓线与高压成型形成的轮廓线能较精确的重叠，不会产生错位。运用本发明所述的方法生产制品，成品率高，外形美观。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式来进一步说明本发明。

图1为本发明所述的将透明基材高压成型的工艺图。

图2为本发明所述的将透明基材高压成型后切除多余的边的工艺图。

图3为本发明所述的将热塑性树脂射出到透明基材表面形成图案的工艺图。

图4为本发明所述的将热塑性树脂射出得到制品的工艺图。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

实施例1

一种模内装饰射出成型的方法，先将PC薄膜进行高压成型，形成所需要的形状。将高压成型后的PC薄膜装在冲切模内，并切割掉多余的边。再将PC薄膜装在模具型腔内，向PC薄膜表面射出ABS形成图案得到带图案的PC薄膜；待射出的ABS冷却之后，再次射出ABS得到制品。

实施例2