[发明专利]挤压制造蓄电池铅圈的工艺方法

说明书

技术领域

本发明是制造蓄电池铅圈的工艺方法。

背景技术

铅圈广泛用于蓄电池正负极连接端，是蓄电池与发动机连接的常规接触点。铅圈的产品质量与蓄电池的性能有着重要的关系。现有两种生产铅圈的工艺方法。一种是手工浇注工艺，先将铅熔化，然后手工将铅液浇注在模具内，室温冷却，人工脱模，再取出工件。这种工艺生产的铅圈，产品成型性较差，质量不稳定，铅圈表面粗糙；由于采用人工浇注，浇注速度不易控制，浇注速度有快有慢，造成温度变化，产品内部容易产生气孔和裂缝现象，致使铅圈在使用过程中，蓄电池中的酸易通过铅圈上的气孔或裂缝向外渗透，造成铅圈慢慢腐蚀，从而影响了蓄电池的使用寿命。为了加强铅圈与蓄电池盖板的咬合力，铅圈上设置有齿槽，但手工工艺制作的铅圈齿厚δ 1mm，齿宽H也只有1mm，这样铅圈在与蓄电池盖板连接咬合时，相互之间易产生扭转，造成铅圈与蓄电池盖板脱离。

另一种制造蓄电池铅圈的工艺方法是热压铸法，采用热铸机生产。将铅熔化后，用外压力将铅液挤入到热铸机的模具中，室温冷却，脱模取出工件。这种工艺方法的缺点是，通过外压力将铅液挤入模具中，而此时模具内有大量的空气，由于铅液进入的速度快，模具中的空气来不及排出，势必造成铅液与空气混合，导致产品在成型过程中产生大量的气孔，孔隙率高达4％；由于铅圈内部存在大量的气孔，铅圈在使用过程中，蓄电池内的酸会通过气孔爬到表面，造成蓄电池的两端爬满了白色的硫酸铅，甚至会引起蓄电池接触不良，影响蓄电池的使用寿命。同时，由于铅圈内有大量的气孔，在铅圈烧焊时，会产生飞溅，严重的会造成人体伤害，因此在操作时要对操作人员的脸部等身体部位做好保护工作。这种方法制作的铅圈齿厚δ 1mm，齿宽H最多达5mm

发明内容：

本发明就是为克服上述已有技术存在的缺点，提出一种挤压制造蓄电池铅圈的工艺方法。

一种挤压制造蓄电池铅圈的工艺方法，其特征在于，具体工艺如下：

下模具加温在50℃以上；

1)将铅熔化；

2)上下模具通过压力合拢密封；

3)通过上模具进料口将铅液通过重力浇注到模具内；此时上模具冷却温度在300℃以下；

4)铅液凝固至少5秒钟；

5)下模具顶杆向上运动，将多余的铅料从进料口挤出；

6)将成型的铅圈脱模。

本发明的优点在于，由于在制造工艺过程中，增加下油缸带动下模具向上运动，将多余的铅料从进料口挤出的同时，对正在凝固的铅液本身进行了挤压，使生产出的产品内部密度增高，孔隙率降低，孔隙率小于1％，产品成型性非常好，表面光滑；由于孔隙率低，使用时，蓄电池中的酸没有可渗透的孔道，从而有效的降低了由于渗酸引起的电线与铅圈造成的不良接触，有效的延长了蓄电池的使用寿命。又由于铅圈的孔隙率低，在烧焊过程中无飞溅现象，使烧焊速度加快，生产成本降低。本发明中，下模具顶杆向上运动挤压时，重力浇注使铅液在模具中流不到的部位此时可通过下模具顶杆向上挤压而填满，所以无论采用手工浇注还是其他方法浇注，都可保证产品质量。本发明生产的产品成型性好，可生产不同形状的铅圈。本发明制作的铅圈齿厚δ 1mm，齿宽H可达7～10mm，使铅圈与蓄电池盖板有更好的咬合力，从而增加了铅圈的扭矩，使铅圈与盖板之间无法扭转。

附图说明

附图1是本发明工艺流程中未合模前示意图。

附图2是本发明工艺流程中合模后示意图。

附图3是本发明工艺流程中浇注铅液示意图。

附图4是本发明工艺流程中挤压成型示意图。

附图5是本发明工艺制造的铅圈结构示意图。

附图6是已有技术工艺制造的铅圈结构示意图。

1上油缸、2上模具、3进料口、4冷却水孔、5下模具、6加热管、7下模具顶杆、8顶杆连接板、9下油缸、10铅液。

具体实施例

挤压制造蓄电池铅圈的工艺方法，使用液压机；液压机设有具冷却水孔4、加热管6；具体工艺如下：

上模具2与上油缸1固接，下模具5通过顶杆7、顶杆连接板8与下油缸9固接；下模具加温在50℃以上；

1)将铅熔化；

2)液压机带动上下模具通过压力合拢密封；

3)通过上模具进料口3将铅液10通过重力浇注到模具内；此时上模具冷却温度在300℃以下，下模具顶杆位于初始状态；

4)铅液凝固至少5秒钟；

5)通过液压机下油缸带动下模具顶杆7向上运动，将多余的铅料从进料口挤出；

6)将成型的铅圈脱模。

液压机上下模具通过至少20吨压力合拢。