[发明专利]再生纤维复合内饰材料除湿方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种再生纤维复合内饰材料除湿方法，该复合材料用产品适用于轿车内饰中的车厢地毯内饰材料及行李箱覆盖内饰材料等。

背景技术

由于世界经济快速发展与人民生活水平的不断提高，汽车工业发展，尤其是轿车生产日新月异，车型不断更新。客户对车内饰材料美观要求和功能要求也越来越高。

汽车车厢地毯和行李箱覆盖材料，作为汽车内饰除装饰之外的功能性的要求也日显重要，这两种零件与车内地毯之间的的安装要求，除了外形尺寸相匹配之外还要求表面材料成品外观美观。再生纤维复合地毯材料由再生纤维毡型材料以及地毯面层复合生产而成。通常用的较先进的方法是将再生纤维层和地毯面层在成型加热时中间添加粘合层通过接触加热的方式在加热时同时加压将两层材料复合在一起。

但是由于再生纤维中含有棉、麻等天然纤维，这些天然纤维容易吸潮，一般在生产过程中和运输存放过程中会有机会接触到空气，这些天然纤维的就会吸收空气中的水分。在上段所述的生产过程中加热加压的过程中由于加热温度达到200-250度，又在热板加压的封闭空间内，这些天然纤维吸收的水分就会在加热到一定的时间内形成过热水蒸汽，温度这些水蒸汽的温度可以达到150度以上，就会在压缩后的复合材料内部穿透粘合层达到内饰材料面层的表层，内饰材料面层通常采用涤纶、丙纶等化学纤维材质制成，在加热加压过程中会被外力加压变形，在温度没有达到这些材料的定型温度之前，这些变形是在成型后可以回复到加热前原来状态的，但是在有高温水蒸汽的区域，纤维经过高温紧张热定型后则无法回复到原来状态，就会在内饰件表面行成一些不规则的花斑，而且无法恢复。

目前，通常所采用的方法还有如下几种：

在天然纤维的生产过程中和存放过程中进行防潮保护，避免材料接触到含水空气；

在生产之前将材料进行加热除湿平衡处理；

在加热板的表面材料一侧的板上加工一定密度的放气孔是水蒸汽的压力及时释放，温度无法升到面层材料定型的温度；

在生产过程中先单独对含有天然纤维的基材层进行加热，温度达到100度以上使材料中所含水分在复合前就被加热方式除去；

显然，上述方法均存在这样或那样的缺陷，无法满足人们的需要，因此，提供一种新的有效的除湿方法，是有关产业部门所十分期望的。

发明内容

本发明的目的是公开一种再生纤维复合内饰材料除湿方法，以克服现有技术存在的上述缺陷，满足有关部门的需要。

本发明的方法，包括如下步骤：

将所需要除湿的再生纤维复合内饰材料置于接触式加热压机中，预加热至100～140℃，时间为5～30S，压力为0.1～0.5Mpa/cm²，然后打开接触加热压机，使材料表面完全与热板脱离时间5-15秒，然后再次加热至180～240℃，时间为50～120S，压力0.1～0.5Mpa/cm²，即可将所需要除湿的再生纤维复合内饰材料中的水份除去并满足可成型的塑性要求。所说的再生纤维复合内饰材料为纤毡和通过粘合材料粘合在纤毡表面的面料；

所说的纤毡为聚丙烯(PP)纤维与棉纤维的混和物，其中：聚丙烯的重量含量为30～80％，规格为500～1500g/m²；

所说的粘合材料选自聚乙烯PE与或聚酰胺PA材料，用量为60～150g/m²；

所说的面料选自聚酯PET纤维或聚丙烯(PP)纤维250～800g/m²；

所说的所需要除湿的再生纤维复合内饰材料中，水份的重量含量为0.5～5％；

采用《GB/T 9995-1997纺织材料含水率和回潮率的测定》标准进行检测，再生纤维复合内饰材料中的水份，降低为0.3％，完全能够满足有关方面的需要。

本发明通过单台加热压机两次加热动作，通过设定一定的温度，以及设定第一次和第一第二次中间的间隔时间的方法使水分在没有行成高压高温(超过面层纤维的定型温度)之前在这段间隔时间内挥发掉。

由上述公开的技术方案可见，本发明的方法，流程短、效率高、质量好、投资少，便于工业化实施。

具体实施方式

实施例1

将所需要除湿的再生纤维复合内饰材料置于接触式加热压机中，预加热至110℃，时间为10S，压力为0.2MPa，压机打开间隔时间为12秒，然后再次加热至230℃，时间为50S，压力为0.2MPa，即可将所需要除湿的再生纤维复合内饰材料中的水份除去。