[发明专利]一种能改善汽车部件通气污染性的复合热熔膜及制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种能改善汽车部件通气污染性的复合热熔膜及制造方法，具体地说是可以改善汽车部件(内饰件)通气污染性的复合热熔膜，属于汽车内饰件材料技术领域。

背景技术

随着汽车整车行业和汽车部件的生产工艺的不断发展，汽车整车对部件的要求越来越高，因此对汽车部件具体性能的要求也越来越具体和明确。通气污染性就是其中一种特别提出的性能要求，该性能要求评价在部件通气状态下表面吸附杂物后对表面的污染程度，可以分为五个等级：一级为大面积的沾污；二级为相对大面积的沾污；三级为沾污很清晰，但不很显著；四级为发现些微的沾污，但不清楚；五级为完全没有沾污。汽车内饰件中顶篷材料对通气污染性的要求较高。顶篷材料由面料、玻纤、聚氨酯(PU)、热熔膜和无纺布加热压制而成，在不影响部件其他性能的条件下，改善热熔膜是提高通气污染性的较有效和简单的方法之一。一般来说，制作顶篷的热熔膜都是单层相同材质的，热熔膜的功能主要为粘结面料和基材或其它物质，但是在保证粘结性的同时热熔膜加热熔融收缩，会形成很多微孔，通气污染性降低。如何平衡所选择的热熔膜的粘结性与通气的污染性，这对汽车内饰件的制备及性能的提高带来了很大的困难。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足之处，从而提供一种能改善汽车部件通气污染性的复合热熔膜及制造方法，采用两种不同的材料制成的三层复合热熔膜，在保证粘结性的同时，可以有效地解决单层热熔膜通气污染性差的问题。

本发明的主要解决方案是这样实现的：

本发明能改善汽车部件通气污染性的复合热熔膜主要采用在上层聚乙烯薄膜与下层聚乙烯薄膜中间夹一层聚酰胺薄膜，经热压形成一体。

本发明能改善汽车部件通气污染性的复合热熔膜的制造方法采用以下工艺步骤：取聚乙烯薄膜分别为上下表层，在上下表层中间夹一层聚酰胺薄膜，经压制成型。压制成型温度为：120～150℃，压力为：1-23MPa。

所述的聚乙烯薄膜厚度为：0.05mm-0.15mm。所述的聚酰胺薄膜厚度为：0.15-0.3mm。

本发明与已有技术相比具有以下优点：

本发明比单层的热熔膜材料具有更优的通气污染性；压制成型温度可以控制在材料熔点温度范围内，温度区间增大，有利于改善工艺和提高热熔膜的应用范围；这种设计有比较强的通用性，改变每层的成分所制得的热熔膜，使用温度也会发生变化，应用范围也就相应改变。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

具体实施方式

下面本发明将结合附图中的实施例作进一步描述：

实施例一：

本发明能改善汽车部件通气污染性的复合热熔膜的制造方法采用以下工艺步骤：

复合热熔膜的材料可以选用聚乙烯薄膜(PE)和聚酰胺薄膜(PA)。聚乙烯(PE)材料的熔点大约为117℃，可以单独作为一种热熔膜材料，在其熔融温度以上具有粘结性。但经检测通气污染性指标小于三级，不合格。聚酰胺(PA)材料的熔点大约是220℃，熔点高于PE，因此，本发明将聚乙烯薄膜(PE)和聚酰胺薄膜(PA)材料制成一种多层复合热熔膜结构，如附图1所示，上下表层是聚乙烯薄膜材料，中间一层是聚酰胺薄膜材料，所述的聚乙烯薄膜厚度为：约0.1mm。所述的聚酰胺薄膜厚度为：约0.25mm。在200T油压压机上压制成型，温度为：135℃，控制在两种材料熔点之间，压力：5MPa。通过上述压制的复合热熔膜，上下表面PE熔融具有粘结性，中间聚酰胺薄膜材料未熔融，可提高通气污染性能。因此这种复合结构不仅保证了热熔膜的粘结性，也提高了通气污染性。

若将面料、玻纤、聚氨酯(PU)、复合热熔膜和无纺布按一定顺序和工艺，在135±10℃压制成型，制得顶篷材料。截取部分材料作为样品，调节环境空气与抽气室之间的压力差为19.6Pa，点灯40秒，鼓风120秒，测得通气污染性指标为4级，符合要求。

实施例二：

复合热熔膜的上下表层材料选用聚乙烯薄膜(PE)，中间一层选用聚酰胺薄膜(PA)。所述的聚乙烯薄膜厚度为：0.13mm。所述的聚酰胺薄膜厚度为：0.23mm。压制成型温度为：120℃，控制在两种材料熔点之间，压力：5.5MPa。按照实施例一的工艺步骤通样可制成三层复合热熔膜结构。将面料、玻纤、聚氨酯(PU)、热熔膜和无纺布按一定顺序和工艺，在155±10℃压制成型，制得顶篷材料。截取部分材料作为样品，调节环境空气与抽气室之间的压力差为20.0Pa，点灯40秒，鼓风125秒，测得通气污染性指标为5级，符合要求。