[发明专利]烧结料床实行一次给料、两侧铺料、两处点火烧结工艺

说明书

技术领域

本发明是对冶金行业烧结工艺技术的改进，涉及一种烧结料床实行一次给料、两侧铺料、两处点火烧结工艺。

背景技术

在目前烧结工艺的技术发展过程中，烧结工作者始终追求提产、降耗、效益获得最大化，为了达到这一目的，烧结工艺采用了预热混匀料、热风烧结、低温点火等技术措施，但因烧结料床内没有着火来源，烧结料床内部混匀料温度仍然较低，烧结过程的着火，主要靠烧结混匀料一次给料、一次铺料、一次表面点火，使混匀料当中的燃料燃烧，燃烧带逐渐下移而完成烧结过程。目前烧结料床表面点火工艺的状况基本上是一次铺料、上表面一次点火，无论是顶燃点火，还是侧燃点火都处在表面点火的工艺方式。这种工艺的特点是，烧结料床经过一次布料后，上表面进行点火，上表面点火温度基本在1000℃—1300℃范围。而烧结料床表面以下内部温度，在相当大的范围内烧结混匀料温度仅能达到30℃—55℃，且没有着火点温度底，这部分烧结料的自然状态，严重影响了烧结过程、影响了烧结机的产率。为了改变这种现状，在烧结工艺中，实施了热风助燃点火、热风预热、热风烧结等技术措施。从生产实践看，虽然取得一定的效果，但热风与烧结料的热交换效率低，对烧结过程的意义并不是很明显。目前烧结料床铺料、表面点火的工艺的结构，烧结用的铁料、熔剂、燃料，经过按比例配料、混匀后，通过皮带运输机、布料机按一定速度运到烧结机台车上，经平料整平后进行表面点火，表面点火的温度1000℃-1300℃，点火时间1分钟左右，每吨烧结矿需要0.1-0.8GJ的热量。随着烧结机以1-4m/min的速度运行，抽风机形成的负压，烧结料表面的着火层以20mm/min左右的速度逐渐下移，直至烧结终点，从而结束烧结造块过程。

发明内容

本发明烧结料床实行一次给料、两侧铺料、两处点火烧结工艺，是以现有烧结工艺、主体设备不变为前提，通过改变烧结铺料结构，在一次给料的条件下实现两侧铺料，两处点火，即一侧铺料后进行一处点火，另一侧铺料后进行一处点火，两处铺料、点火同时进行，经过抽风空气助燃，形成两个燃烧带，使烧结混匀料床中部、上部实现同步燃烧，达到节能降耗，减少污染，降低投资，大幅度提高烧结机产率的目的。

本发明烧结料床实行一次给料、两侧铺料、两处点火烧结工艺内容简述：

本发明烧结料床实行一次给料、两侧铺料、两处点火烧结工艺，其特征在于：在一次给料的情况下，实现双侧铺料，并在烧结混匀料床中部、上部同时进行两处点火，即在烧结机双侧铺料器下部，安装第一处点火用的点火器，通过这个点火器完成一侧铺料后的烧结混匀料床表面点火；同时在另一侧铺料器铺料后，烧结混匀料床表面进行第二处点火，完成在同一个烧结机料床上的一次给料、两侧铺料、两处点火的烧结点火过程，根据这一原理，实现一次给料、多侧铺料、多处同时连续点火。

烧结混匀料通过双侧铺料器，将混匀料铺到烧结机台车上，随着烧结机台车运行，通过一次给料，一侧的混匀料进入双侧铺料器内，进入第一处点火器，进行表面点火；同时随着烧结机的运行，另一侧的混匀料进入第二处点火器，进行表面点火，随着抽风负压的连续作用，两层着火面同时进行燃烧烧结，完成了一次给料、两侧铺料、两处点火的工艺过程。

两处点火助燃空气的压力0.01atm—3atm，气体燃料压力为0.01atm—3atm，表面燃烧温度在750℃—1300℃范围内，燃烧烧嘴的排列是呈有规则平行排列，或呈无规则排列，通过烧结混匀料床两处点火，达到在烧结混匀料床的中部、上部燃烧，完成烧结混匀料床的中部、上部同步进行着火、熔化、结晶、成块过程。

本发明烧结料床实行一次给料、两侧铺料、两处点火烧结工艺，经过两处点火，缩短了烧结时间，大幅度的提高烧结机产量，降低能耗，减少了环境污染，降低企业投资，烧结矿冶金性能满足高炉生产需要。根据这一原理，也可以进行一次给料、多层铺料、多处点火同时进行，进一步的缩短烧结时间，进一步的提高烧结机产量。

附图说明

图1是烧结机结构示意图

图2是烧结机一次给料、两侧铺料、两处点火工艺纵断面剖面示意图

图3是烧结机两处点火工艺横断面剖面示意图

具体实施方式