[发明专利]弹性树脂版

说明书

技术领域

本发明涉及一种弹性树脂版，其用于苯胺印刷，能在液晶显示元件用基板的基板表面等上形成均匀膜厚的配向膜等。

背景技术

以往，在印刷用凸部的表面上均匀地分布形成有多个微小凸部的树脂凸版，用于苯胺印刷等凸版印刷方式的各种印刷。尤其是近年来，在制作液晶显示装置时，为了在其液晶显示元件用基板的基板表面上通过印刷形成用于形成配向层的配向膜，多采用使用树脂凸版的苯胺印刷。具体而言，为了将由聚酰亚胺树脂构成的配向膜通过苯胺印刷形成在玻璃基板等液晶显示元件用基板的电极形成面(基板表面)上，广泛使用了用光硬化性树脂制作的树脂凸版。而且，使用上述树脂凸版，印刷形成有由聚酰亚胺树脂构成的配向膜的玻璃基板，以上述两聚酰亚胺树脂材料配向膜彼此相对的方式层叠，将液晶注入到聚酰亚胺树脂材料配向膜的间隙内，由此制作成液晶显示装置。

上述配向膜，例如，是经过如下的工序印刷形成的。也就是说，首先，准备树脂凸版，在该树脂凸版的印刷用凸部的整个表面上形成有用以保持涂布液的量均匀的沟部。上述沟部是通过在上述印刷用凸部的表面上分别以均匀的大小及分布密度突出地设有微小凸部，在这些各微小凸部之间形成的。接着，向印刷用凸部的整个表面涂布聚酰亚胺树脂的涂布液，使涂布液保持在印刷用凸部的表面上，将该涂布液复制到玻璃基板的基板表面，并于该复制后，使之乾燥，除去溶剂，进行烧制。由此，与印刷用凸部的表面相对应的位置和区域的聚酰亚胺树脂材料的配向膜被形成在上述玻璃基板上。

以该方式印刷形成于玻璃基板上的聚酰亚胺树脂材料配向膜，被要求有均匀的膜厚。也就是说，近来，为了实现液晶显示装置有更高的灰度显示或高对比度，对配向膜本身也要求有极高的均匀性，如果上述聚酰亚胺树脂材料配向膜的厚度不均匀，即使是微小的厚度变化，也会产生间隙不良或阈值电压的变化、显示色发生色斑的问题。

作为上述树脂凸版，例如，常使用如图17及图18所示那样的弹性凸版21，在该树脂凸版的表面上，以规定的间隔p排列配置有被形成为大致相同大小的多个圆柱形状的微小凸部22(例如，参照专利文献1)。在图18中，符号23表示印刷辊(未图示)的旋转轴的配置方向，24表示微小凸部22的排列方向，θ表示印刷辊的旋转轴与微小凸部22的排列在凸版表面形成的角度。

专利文献1：日本专利特开2001-277690号公报

发明内容

(发明所要解决的课题)

然而，如上所述，当采用在印刷用凸部的表面上均匀地分布形成有多个微小凸部的树脂凸版进行苯胺印刷时，存在以下的问题。也就是说，通常，在苯胺印刷中，是在印刷机版体(鼓)的表面上安装树脂凸版，向其供给涂布液并以规定的旋转速度及推入压将涂布液复制到上述玻璃基板上，因此，当以点接触的状态将上述树脂凸版的各微小凸部压到该玻璃基板的基板表面上时，上述推入压作用于上述树脂凸版的各微小凸部。此时，对于上述树脂凸版的印刷用凸部的表面中央部分的各微小凸部而言，可以由包围在其周围的各微小凸部承受上述推入压，各微小凸部的顶端部分几乎不会发生磨损或缺损，但是对于上述树脂凸版的印刷用凸部的表面周缘部分的各微小凸部而言，则由于在其外周部微小凸部少或完全没有，所以与作用于上述表面中央部分的各微小凸部上相比，有较大的推入压在作用，上述表面周缘部分的各微小凸部的顶端面容易磨损或缺损，强度弱，劣化寿命短。而且，由上述树脂凸版所印刷形成的聚酰亚胺树脂材料配向膜，与其中央区域相比，会产生其周边区域的厚度变厚的现象。这是由于如下的理由造成的。也就是说，在上述涂布液的复制时，相应于印刷机版体的旋转，保持在上述树脂凸版的印刷用凸部的表面中央部分中的涂布液移动到印刷用凸部的表面周缘部分一侧而滞留在那里，在此表面周缘部分中，涂布液量增多而产生液体积存，其结果是产生所得到的配向膜的周缘部分的厚度变厚的现象(以下称为“边缘现象”)。例如本应该形成厚度为300～900的配向膜，在其周缘部分却被形成至1200～3000左右厚。而且，由于在上述表面周缘部分产生液体积存，所以在上述点接触时，有较大的反作用力施加于上述表面周缘部分的各微小凸部，因而上述顶端面进一步容易发生磨损或缺损。为了消除这样的不良现象，过去，已有人尝试对印刷用凸部的图案形状的设计进行研究，或通过印刷台扫描速度或涂布液浓度的自动调整等来改进印刷机等各种方法，但是，实际上尚未得到解决。

本发明是就鉴于上述那样的情况而进行的，目的为提供一种弹性树脂版，其强度高，劣化寿命长，且还不发生边缘现象，在周缘部分也能形成与中央部分相等而均匀的膜厚的配向膜等。