[实用新型]组合模粉体模压式造粒机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种造粒机械，具体讲为一种模压式造粒机。该造粒机多被制药打锭、食品造粒、催化剂成型和陶瓷等行业的静压制微粒等工艺所采用。

背景技术

现有的关于粉体造粒方式大体可分为对辊模压式造粒、辊压破碎式造粒和挤出式造粒三种，其造粒方式分别如下。

辊压破碎式造料，采用一对光面辊子把粉料压成片状饼块，再把饼块破碎、筛分，过粗物料的需要再破碎、筛分，过细的颗粒则再压片、破碎、筛分。如果需球形的颗粒还需要经过整形处理。

挤出式造粒则把粉状物料与粘合剂捏合好后，经机械挤压从多孔模具的孔中排出，经切粒、表面干燥和后续干燥获短柱体颗粒。如需球形颗粒，需经过整形处理。

以上所述破碎式和挤出式两种造粒方式均为间接式造粒，因生产工序多，需要较多的设备投入和人力、动力的消耗，增大了生产成本，而且对颗粒的形状和质量均难以控制。但因其生产过程相对可靠被作为目前造粒的主要生产方式。

对辊模压造粒机采用一对外表面均布半粒形凹槽的辊子1‘与辊子2’在等速、相对的转动中把填入凹模中的粉状物料经凹模的闭合点B‘压缩成颗粒。辊子1‘外表面布有半粒形凹模3’，辊子2‘外表面布有半粒形凹模4’。对辊模压式造粒为直接造粒，因此具有工序少，处理量大，颗粒的形状多样、规整，设备的投入与能耗均较低等优势。但由于怎样有效的使颗粒从半粒形的凹模中脱离出来的问题一直不能解决，造成塞模的故障率极高，无法保证正常生产，解决这一问题成为一项重要课题。

发明内容

本实用新型针对上述的现有技术状况，提供一种粉体模压式造粒机，该造粒机生产效率高，能耗低，生产的颗粒能可靠地从凹模中脱离出来。

本实用新型的目的是通过以下方式实现的：

一种组合模粉体模压式造粒机，它包括表面均布有凹模的相对设置的环模、转轴、机架、脱粒铲、电机及减速器，其特征在于每侧环模中至少包括一组大、小环模，同侧的大、小环模间隙配合，每组的大、小环模外表面的凹模相邻设置并形成半粒形；一侧的大环模与相对侧的小环模为对模，小环模与另一侧的大环模为对模；小环模内圈的直径与转轴外径相适配并固装在转轴上；大环模内径大于转轴直径，两者之间通过部分齿啮合，大环模通过两只限位轮及对模的小环模定位。

大、小环模的径向模宽相等，大、小环模的径差略小于一个径向模宽高度。

大、小环模的轴向模宽相等均略小于粒料直径，大、小环模外周面的两侧均匀设置两圈凹模，两圈凹模错位排列。

转轴外表面设有与大、小环模相配合的外齿圈，小环模的内圈轴向设有3～5个凸起与转轴的外齿圈相配合定位，转轴表面的外齿圈与小环模的内圈留有空齿，大环模的内齿圈与转轴的外齿圈部分啮合。

转轴的外齿圈、大环模的内齿圈均采用梯形直齿结构。

大环模与转轴之间通过过渡齿圈配合，过渡齿圈和小环模的内圈均通过花键固装在转轴上，大环模的内齿圈与转轴的外齿圈部分啮合。

过渡齿圈与大环模的内齿圈均采用梯形直齿结构。

每侧同组中的大、小环模上的凹模均为1/4粒形。

粒形为椭球形、球形或多面体结构。

脱粒铲呈梳形，分为长齿和短齿，倾斜安装在大、小环模的底部，其长齿与短齿的前端分别与小、大环模的外表面相贴。

本实用新型中每组采用两只不同直径的环形模具于闭合点组成半粒形凹模，与对模的错位环形模具在闭合点形成闭合的完整粒形，从而完成凹模的造粒，随凹模的旋转，造出的粒料离开对模的闭合点，未脱模的粒料留在半凹模内。又由于同侧一组中的环形模具的直径差形成了大、小环形模具的运动轨迹的差异，从而径向再打开半粒形凹模，未脱模的粒料只能留在1/4凹模里。又由于在大、小环形模具的下部设有脱粒铲，其强制力可使粒料与模具完全分离。

本实用新型的环形模具的1/4凹模设计，解决了粒料的脱模问题，改进了原来1/2凹模生产过程中脱粒难的问题。粒料不仅停留在凹模内的机率减小，而且脱模也变得十分容易。

本实用新型的粉体模压式造粒机，保留了现有对模模压造粒的优点，同时又解决了直接压缩造粒的脱模问题，大大的简化了造粒生产的工艺过程，使造粒生产优质、高效、低耗、简捷和可靠。

附图说明

图1为现有的对辊模压造粒机的对辊结构示意图。

图2为本实用新型的结构原理图。

图3为本实用新型环形模具与转轴的另一种配合方式示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的描述：