[实用新型]片状模塑料用快速成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及片状模塑料(SMC)用成型模具，特别是有关一种片状模塑料(SMC)快速成型模具。

背景技术

现有的SMC(即片状模塑料)成型模具的顶出机构均设置在模具的下模，顶出机构由油缸、顶板及置于板面的若干顶杆组成，顶板设于下模板与下模块之间，下模块设有若干导向孔供顶杆滑动。当制品在模具内完成注塑并固化完全打开模具时，制品仍滞留在下模上，如欲取出该制品，必须完全打开模具，顶出机构才能开始工作——并由油缸的输出端向上运行顶动顶板——顶板带动与其制为一体的顶杆在下模块的导向孔内向上滑动顶起制品。由于制品滞留在模具的下模上，必需将制品从模具中取出后，才可以进行下一个制品生产周期的铺料工序。因此，现有的模具结构在SMC成型过程中，其SMC的成型周期较长，成型生产率较低。为了缩短生产周期和提高效率，采用自动取出制品和自动铺料的机械手等自动化机械设备，则是一种改善现有工艺的选择，也是一种必然的发展方向。然而，显而易见的是，现有的模具结构不足以满足或达到上述的目的和效果。

实用新型内容

本实用新型的目的，是为改善现有片状模塑料(SMC)成型模具结构中存在的不足，而提出一种可提高作业效率的机械自动化方式，显著缩短SMC成型周期，实现快速成型的SMC用成型模具。

为实现上述目的，采用如下的技术方案：一种片状模塑料SMC快速成型模具，包括上模板、上模、顶出机构，其特征是顶出机构设置于上模，顶出机构的顶板置于上模板与上模块之间，上模块设有与顶杆分别相滑配的导向孔，顶板接置油缸的输出端，顶板的下表面设有若干顶杆；顶杆的端头设有豁口，豁口的断面为斜向杆内的楔形。

按本实用新型方案实施的模具，由于将制品的顶出机构改设于上模，并结合拔模台的结构，与现有技术相比具有如下优点：

①提高作业的机械自动化水平。由于模具上模上的拔模台设计，使产品在起模后留在上模，有利于使用机械手实现自动铺料，上模顶出系统保证了在机械手铺料的同时使产品被顶离模具后落到机械手上面的托架上，实现了铺料、产品脱模、产品取出三个步骤的同时进行。

②缩短成型周期，提高生产效率。对于普通SMC成型模具来说，制品固化后，模具开启需30s，产品顶出需要30s，人工取出产品需10s，人工铺料需30s，共计需100s；采用快速成型模具后，模具开启需30s，铺料与产品顶出同时进行，到铺料完成、产品取出共需20s，共计需50s；一个成型周期可节省50s，生产效率可提高一倍。

附图说明

图1是本实用新型一种实施例的模具组装结构示意图；

图2是图1的端面及顶出机构的结构示意图；

图3是图2中A的局部放大示意图(拔模台结构示意图)。

具体实施方式

结合附图作进一步具体说明。本实用新型的模具包括上模板1、上模块11、下模板2、下模块21，加热管5，其中的顶出机构由顶板3、顶杆31和油缸30构成，顶杆31置于顶板3的下表面，油缸30的输出端——即活塞杆连接顶板3，油缸固置于上模板1，上模块11制有若干导向孔110，导向孔110于顶杆31互为滑动配合；顶杆31的端头还制有豁口310，豁口310的断面为斜向杆内的楔形，其目的是当制品4固化后可在此豁口310内形成“头大根小”的拔模台41——以助于制品4在随上模块11上行时“钩”住制品4不至于下落；而当机械手进入模具腔内进行落料时，启动顶出机构令顶杆31下行顶出制品4并落于机械手的托盘上，与此同时，带有吸盘的机械手在下模块21上实施完成下一工序的铺料。本实用新型从模具升启到完成铺料仅需时间50s，由此可看出，本实用新型在缩短成型周期、节约工时和提高生产效率的方面作用是明显的。本实施例公开的方案具有结构合理简捷的特点。