[实用新型]一种胶塞模具

说明书

技术领域

本实用新型属于一种模具，具体属于制造注射器胶塞专用的注塑模具。

背景技术

目前，虽然明知天然橡胶的一氧化物超标，会影响人类的健康，但注射器胶塞基本上还都采用天然橡胶制造(美国严格规定注射器胶塞的原料不能采用天然橡胶)。注射器的胶塞可用PVC和PP弹性体注塑成型，这两种料的弹性都比天然橡胶差，在实际应用中，因时间、气候、硅化等因素导致注射器出现泄漏现象，从而不能从根本上逆转天然橡胶作为注射器胶塞原料的趋势。

目前用PVC和PP弹性体、采用顶部或潜伏式进料方式注塑的胶塞都为二道密封环，即上边缘和底边缘二道密封环，此结构胶塞的环尖处半径较大、凸出不明显，从而造成脱模困难、胶塞外观难看、密封性不好等问题。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种胶塞模具，这种模具浇口从产品内腔进料，产品外表面无缺痕，且脱模轻松、胶塞落料顺利，采用这种模具制造出的胶塞环尖处半径小、凸出明显，并且胶塞的密封性好，与注射器筒壁间的阻力小。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种胶塞模具，其特征在于：由定模、动模依次叠合组成，内设置有多个模腔，每个模腔在动模里面设置型腔镶套、和在型腔镶套内的顶杆，在定模的第三分型面板里面设置型芯阶梯镶套，型芯阶梯镶套内成型有点浇，在定模的第一分型面板里面设置拉料钉镶套、在定模的第二分型面板里面设置拉料钉，型芯阶梯镶套底部和型腔镶套、顶杆上部、第三分型面板围成的间隙形成型腔。

为了解决上述技术问题，本实用新型还采用以下进一步的技术方案：

所述点浇下端逐渐缩径成型浇口凝料易断点。

它还设有顶板，所述动模与顶板间设有复位机构。

所述复位机构由复位杆和复位弹簧组成，复位杆的上端设置在动模的动模板、动模挡板部位，下端与顶板的顶杆固定板固定。

由以上方案可知，本实用新型具有以下优点：1、浇口从产品的内部顶端进料，产品外表面无缺痕；2、型腔设立在动模部分，开模时脱模轻松、胶塞落料顺利，大大提高了生产率；3、顶杆设立在产品的外顶部，注塑时排气畅通。

附图说明

图1、本实用新型的剖视图；

图2、为模腔的结构图；

图3、为图2的局部放大图；

图4、为注塑完毕后第一分型面板的开始分型状态图；

图5、第二分型面板的开始分型状态图；

图6、第三分型面板的开始分型状态图；

图7、为胶塞脱模状态图；

图8、为胶塞脱模完毕状态图。

具体实施方式

如图1、图2、图3所示，一种浇口从产品内腔进料的胶塞模具，其主要部分包括：定模1、动模2、顶板3、模脚4和动模固定板5五个部分，其中定模1通过导柱6上下叠合对位，定模1分为第一分型面板12、第二分型面板11、第三分型面板13，动模2分为动模板21、动模挡板22，两块板用螺栓连在一起，顶板3分为顶杆固定板31、顶杆支撑板32，两块板用螺栓连在一起，顶杆支撑板32与顶出杆9相连，动模挡板22、模脚4和动模固定板5用螺栓连在一起。动模2与顶板3间设有复位机构，该复位机构由复位杆102和复位弹簧101组成，复位杆102的上端设置在动模2的动模板21、动模挡板22部位，下端与顶杆固定板31固定。

在定模1的第一分型面板12、第二分型面板11、第三分型面板13，动模2的动模板21、动模挡板22里面设置有多个模腔7，每个模腔7在动模板21里面的部位设置型腔镶套71、和在型腔镶套71内的顶杆72，顶杆72的下端与顶杆固定板31固定，在定模1的第三分型面板13里面的部位设置型芯阶梯镶套73，型芯阶梯镶套73内成型有点浇81，点浇81下端逐渐缩径成型浇口凝料易断点84，在定模1的第一分型面板12里面的部位设置拉料钉镶套74、在定模1的第二分型面板11里面的部位设置拉料钉75、和在拉料钉上部的螺丝76，各镶件顶持在一起。型芯阶梯镶套73底部和型腔镶套71、顶杆72上部、第三分型面板13围成一定的间隙进而形成型腔85，该型腔85注塑后形成胶塞，模腔7通过点浇81、分流道82、直流道83和注塑口86相通。

使用时注塑机从注塑口86将料注入，料通过直流道83、分流道82、点浇81注入型腔85，注塑成型胶塞，当注塑完毕开模时，先从定模1的第一分型面板12的下端面开始分型，如图4所示，浇口凝料易断点84断裂，凝料留在拉料钉75上，分型至一定距离；然后第二分型面板11的下端面开始分型，如图5所示，拉料钉75离开凝料，使凝料自动脱落；再进行第三分型面板13的下端面分型，如图6所示，型芯阶梯镶套73离开胶塞，使胶塞留在型腔镶套71内；最后顶出杆9在注塑机顶杆推动下，推动顶板3，使顶杆72向前运动，如图7所示，从而把胶塞顶出型腔镶套71，胶塞全部自动脱落，注塑机顶杆复位后，顶板3在弹簧101的作用下复位，如图8所示，完成整个注塑过程。