[实用新型]新型自动进给式扩大头

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械加工、制造工艺与设备技术领域，特别是一种用于加工大直径孔面的新型自动进给式扩大头。

背景技术

石油钻机产品中存在很多大型箱体类零件，如绞车架、传动箱等。该箱体类零件大多数均由较薄的钢板组焊而成，工件本身的刚性较差，孔的尺寸大且内外端面(环面)要求加工。按照传统的加工方法(参见右图)，通常是在大型卧式镗铣床(W200G、W250G，数显机床，非数控机床)上进行铣削、单刀刮削。存在以下技术问题：

1).由于铣削时轴向力较大，工件震动极大，加工后表面粗糙，且易打碎刀片，同时由于W250G、W200G机床为数显落地镗床，无法自动铣出规矩的环面，接刀部位较多，接刀部位极不平整，表面质量较差；且无法铣止口环面；

2).单刀刮削时切削刃宽度大，切削力大，工件振动大，白钢刀具磨损大，成本高。在加工时需要敲刀头进刀，加工效率低下，且由于刀具安装误差，往往刮出的端面呈凹型或凸形，表面质量差，最后的全刀刃光整加工由于切削部位过宽，震动及噪音极大。

由于按照上述传统方法加工，加工质量差，且效率低下，严重影响了关键设备的通过能力。

发明内容

本实用新型目的是提供一种用于加工大直径孔面的新型自动进给式扩大头。

具体地说，新型自动进给式扩大头，其是由壳体(4)、输入轴(1)、内齿圈(2)、行星轮(3)、蜗轮蜗杆副(5)丝杠丝母副(6)、动导轨(7)静导轨(8)、刀夹组成，输入轴(1)与壳体(4)连接，星形轮(3)与内齿圈(2)啮合且其输出轴与蜗轮蜗杆副(5)中的蜗杆轴连接，丝杠丝母副(6)位于蜗轮蜗赶副(5)外并且涡轮丝母为一体，动导轨(7)一头与丝杠刚性连接，另一头与刀夹刚性连接，静导轨(8)位于动导轨(7)内并且与壳体(4)连接。

静导轨(8)的一侧导轨面沿长度方向增加了斜度为1∶60-100的斜面，同时动导轨与静导轨之间设计了斜度为1∶60-100的镶条与之相匹配，镶条端部带一个连接螺钉。

行星轮处为浸油润滑，通过齿圈处的注油孔加注适量的润滑油；蜗轮与蜗轮支座以及动、静燕尾槽的滑动摩擦面采用油杯润滑；其余部位均采用手动润滑；锥柄输入轴与内齿圈端面采用V型密封圈密封；动、静导轨端面加有防止切屑损伤导轨的毡片。

本实用新型解决了以下技术问题：它通过多个传动副的合理新颖的空间组合使镗床主轴的回转运动形成刀具的自动径向进给，从而实现了镗床的端面车削功能。1)该扩大头的应用能极大的降低切削力，有效地解决或降低了大型结构件上大直径孔端面加工时由于工件刚性差而造成的工件震动大、加工表面质量差等问题；2)该扩大头应用后，对于一个大直径孔端面，只需预调丝杠位置及切削深度后即可一刀加工成活，避免了大直径孔端面加工时连续调整刀头这一低效率现象，极大地提高了加工效率；3)应用该扩大头可一次加工孔内外端面成活，对于孔的内端面加工而言，不需要操作人员反复进入工件内操作，提高了效率，也更加符合HSE规范和人性化管理，4)应用该扩大头可一次加工孔内外端面成活，避免了孔端面加工时接刀、加工表面平面度达不到要求等问题，有效地提高了产品质量，5)应用该扩大头加工孔内外端面，由于切削力的极大降低，减少了刀具磨损，提高了刀具使用寿命，同时也减少了刀具的反复刃磨，这些都降低了生产成本，6)该扩大头可通过更换主轴莫氏锥柄轴与多种镗床组合使用，它的应用可扩大许多企业数量众多的非数控镗床的工艺加工范围。

该自动进给式扩大头结构紧凑，设计合理，与机床连接简单，整体为一个机床附件单元。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1)、改变及优化了大直径孔内外端面的加工方式；

2)、扩大了相关类型镗床的工艺范围；

3)、极大降低了切削力，对从本工序的观点出发降低了对工件刚性等级的要求，避免了加工过程中的工件震动及切削噪音；

4)、加工效率相对原有加工方式有了极大提高，产品加工质量明显改观，生产成本有效降低；

5)、对于操作者而言，操作方式极大简化，方便安全；

6)、结构新颖独特，为以后相关附件的研发制造提供了思路及实践经验。

附图说明

图1为本实用新型原理示意图。

图2为本实用新型结构示意图。

图3为本实用新型结构示意图。

图4为本实用新型各部件运动分解图。

具体实施方式

下面结合附图1-3给出本实用新型的具体实施方式。