[实用新型]单层膜充气垫片气阀

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种包装材料，特别是涉及一种用在充气垫片或充气包装袋内的气阀。

现有技术

现有的包装防震材料有瓦楞纸和气泡塑料膜，以及充气垫片和充气包装袋。在现有的充气垫片或充气包装袋中，都用到了一种单向充气阀，该充气阀的结构是：该充气袋被分割成若干气路独立的充气筒，在每个充气筒的进气口设有两层与塑料薄膜平行的气阀薄膜，由于薄膜具有柔韧性，当充气时，外部气压高于防震袋充气筒内的气压，两层气阀薄膜被吹开，气体可以顺利进入充气筒内；充气结束后，筒内气压高于外部气压，而且充气包装袋因充气而膨胀，进气口附近的筒壁(即构成充气包装袋的两层塑料薄膜)不再是平行的两层薄膜，而是鼓成椭圆形，两层气阀薄膜被内部气压压向筒壁，并弯曲挤紧，从而封闭进气口，达到防止漏气的效果。该单向充气阀可以保证单个充气筒发生破损漏气时，其他充气筒内仍然保持充气形状，对整个充气袋的防震效果不会造成毁灭性影响。

在现有技术中用到了双层气阀薄膜来保障各个充气筒的气密，会造成材料的浪费，在产品加工阶段也相对增加了铺料的难度和制造工艺的复杂性。

发明内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种新的充气垫片气阀。它采用单层气阀薄膜技术，在保障充气垫片各个充气筒气密的前提下，节约材料成本，简化制造工艺，提高生产效率。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：所述充气垫片由两层塑料薄膜四周热压粘结封闭而成，在四周封闭边中间还设置有若干隔离线，两层薄膜在该隔离线上热压固定，将该充气垫片分割成若干气室独立的充气筒，各充气筒分别设有独立的进气口，所有进气口都设在共同的进气通道内，在每个充气筒的进气口位置设有单向阀门；该单向阀包括一层气阀薄膜，该气阀薄膜夹在两层充气垫片外层薄膜之间并与之平行。

本实用新型的气阀通过在设置单层气阀薄膜这样的结构，将现有技术中的两层气阀薄膜减少为一层，简化了产品结构和制造工艺，降低了材料成本费用，并进一步降低了产品制造成本，生产效率因此获得了提高。

附图说明

图1为本实用新型中的充气垫片立体结构示意图

图2为本实用新型中的单个充气垫片气阀剖面示意图

图3为图2所示充气垫片气阀在充气前A-A横截面示意图

图4为图2所示充气垫片气阀在充气后A-A横截面示意图

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细说明。

在图1-5中，各数字标号代表如下含义：

3-进气口横封线A，4-进气口横封线B，6-充气筒热封线，7-通道入气口，8-充气筒尾部横封线，9-气室，12-充气垫片外薄膜B，13-充气垫片外薄膜A，14-气阀薄膜，15-热压点，17-进气口，21-耐热阻隔层，22-气室进气口，25-入货口，27-塑料充气管。

如图1-2所示：在本实施例中，所述充气垫片由两层塑料薄膜12、13热压粘结封闭而成，在四周封闭边中间还设置有若干隔离线6、8，两层薄膜在该隔离线上热压固定，将该充气垫片分割成若干气室独立的充气筒，各充气筒分别设有与每个通道入气口7对应的独立的进气口17，所有进气口17都设在由进气口横封线3、4隔成的共同的进气通道内，在每个充气筒的进气口17位置设有单向阀，该单向阀包括一层夹在两层充气垫片外层薄膜12、13之间并与之平行的气阀薄膜14。在本实施例中，该气阀薄膜14的宽度与充气垫片外层薄膜12、13等宽，其长度则小于充气垫片外层薄膜12、13的长度。

为了简化热压工序，实现产品的一次热压成型，在与充气垫片外层薄膜12相邻的气阀薄膜14上、朝向该外层薄膜12的气阀薄膜14表面喷涂有耐热阻隔层21，在该耐热阻隔层21区域内设置有将气阀薄膜14与另一充气垫片外层薄膜13粘结在一起的网状热压点15。

与现有技术中的双层气阀薄膜相对比，单层气阀薄膜14的长度应该加长到原有长度的150％，才能更好地保证充气筒内的气密性不受影响。也就是说，在常规尺寸的充气垫片中，双层气阀薄膜的长度一般为8～10公分，则本实用新型的单层气阀薄膜14的长度应该为12-15公分。

所述的网状热压点15形状为圆形或方形的。

因怕用户在充气时，进气通道内的膜片会粘在一起，不好充气，所以，在由进气口横封线3、4隔成的共同的进气通道的入气口位置，还可以插入一段塑料充气管27，该塑料充气管27的首端裸露在充气垫片进气通道的外面，其长度为3～5公分，令进气通道的入气口更为通畅，更方便充气。

所述的气阀薄膜14可以采用塑料或塑胶制成。