[实用新型]旋浮膨胀玻化炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种生产新型轻质绝热节能材料的专用设备，特别是涉及一种旋浮膨胀玻化炉。

背景技术

随着高性能无机轻质绝热材料应用的不断拓延，在工业、农业、化工、建材、冶金、船舶等不同领域都体现了高性能无机轻质绝热材料性能的无比优越性，膨胀玻化微珠以其特有理化性能，进行了一次材料革命，为众多应用领域提供了高性价比的优质材料。由于目前生产工艺采用立式竖向工艺线路，矿物材料在膨胀玻化炉内以自由落体运动穿过炉内不同高温区，受设备高度制约，矿物材料在炉内停留时间为2-3秒钟，矿物材料受热辐射时间较短，对矿物材料的预热、膨胀、玻化成球的工艺条件有一定的约束性，只适应于50-100目较细颗粒矿砂，产成品粒径只能在0.3-2mm范围内，对2mm以上稍大颗粒的生产，由于工艺条件高温热辐射时间较短，稍大粒径不易受高温热辐射穿透，不能形成空腔表面玻化的颗粒材料特性，为了使10-40目颗粒矿砂得到充分的高温热辐射，从而达到完全膨胀玻化效果，需增加矿砂在不同高温辐射区的停留时间，使矿砂在悬浮状态下均受热，立式法生产工艺则不易解决生产工艺的控制，同时能耗太大，不符合节能发展要求。再则大粒径在膨胀转化玻化成球有一定难度，在颗粒溶熔状态单靠落体运动，不能形成较规则的球形玻化颗粒。

发明内容

本实用新型中的旋浮膨胀玻化炉是生产新型轻质绝热节能材料的专用设备，本设技方装备通过高温气流在炉内形成切线旋转高温气流，使矿物颗粒沿炉体内壁悬浮旋转运动均均受热，调节炉内气压流量控制矿物颗粒在炉内的停留受热时间，从而达到完全膨胀玻化效果，从而弥补了上述采用立式法生产所带来的不足。

本实用新型解决上述技术问题采用的技术方案是：一种旋浮膨胀玻化炉，它包括炉体外壳、炉体和炉体支座，所述炉体外壳和炉体设置在炉体支座上，它还包括有下砂斗、下砂预热燃气管、膨胀燃气管，所述下砂预热燃气管和膨胀燃气管分别设置在炉体侧面圆弧表面的切线方向上，所述下砂斗设置在下砂预热燃气管的上方，并且下砂斗与下砂预热燃气管相连通，所述膨胀燃气管可以是一个或数个，它们分别设置在下砂预热燃气管的下方。

所述炉体下方外侧设置有电加热管。

所述炉体下部设置有与其相连接的冷却收集斗，冷却收集斗的底部与设置在其下方的成品输送管相连通。

所述炉体外壳与炉体之间设有保温层，排气罩设置在炉体的上部。

本实用新型在实际应用中，预热后的燃气或燃油燃烧形成高温气流将下砂斗中的矿物颗粒沿炉体切线方向送入炉体，并在炉体内形成悬浮旋转的圆周运动，在炉体内由上向下经过炉体内不同的温区段后落入冷却收集中，通过成品输送管送出。

本实用新型的有益效果是：一种旋浮膨胀玻化炉是生产新型轻质绝热节能材料的专用设备，本技术方案，通过高温气流在炉体内形成切线旋转高温气流，使矿物颗粒沿炉体内壁悬浮旋转运动均匀受热，调节炉体内气压流量控制矿物颗粒在炉内的停留受热时间，在炉体内经过预热、膨胀、玻化成球、冷却，四个工序在炉体内连续作业，从而达到大直径的完全膨胀玻化成球的效果，本设计方案中可以根据实际需要的作业时间调整炉体内的上下压力差和炉体内燃气气流的转动速度，以满足工序要求，使炉体的结构更加紧凑，体积相对减小，能量消耗大大降低。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的A-A剖视示意图。

图中，1排气罩、2下砂斗、3下砂预热燃气管、4膨胀燃气管、5保温层、6炉体支座、7成品输送管、8冷却收集斗、9炉体外壳、10电加热管、11炉体，

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步的描述。

如图1和2所示，本实用新型旋浮膨胀玻化炉，它包括炉体外壳9、炉体11和炉体支座6，所述炉体外壳9和炉体11设置在炉体支座6上，它还包括有下砂斗2、下砂预热燃气管3、膨胀燃气管4，所述下砂预热燃气管3和膨胀燃气管4分别设置在炉体11侧面圆弧表面的切线方向上，所述下砂斗2设置在下砂预热燃气管3的上方，并且下砂斗2与下砂预热燃气管3相连通，所述膨胀燃气管4可以是一个或数个，它们分别设置在下砂预热燃气管3的下方。

所述炉体11下方外侧设置有电加热管10。

所述炉体11下部设置有与其相连接的冷却收集斗8，冷却收集斗8的底部与设置在其下方的成品输送管7相连通。

所述炉体外壳9与炉体11之间设有保温层5，排气罩2设置在炉体11的上部。

本实用新型的旋浮膨胀玻化炉，可以制作成组合拆装式或移动式，可满足在工作现场或其附近生产出膨胀玻化微珠就地在无水状态下进行真空填充，以达到更加高效的保温绝热效果，以满足特殊需要；所述冷却收集斗内设置有夹套内水冷循环装置。