[实用新型]一种塑料型材挤出真空冷却装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种塑料型材在挤出成型过程中进一步对挤出型坯进行定型冷却的装置，该装置箱体在型材挤出方向能形成负压梯度。

背景技术

目前，公知的塑料型材挤出成型装置如图1所示，通常包括挤出机1、挤出模头2、定型模3、真空冷却装置(即箱体4)、定型台5几个部分，粉或粒状塑料通过挤出机1塑化从挤出模头2挤出型坯，进入定型模3进行初步冷却成型后进入真空冷却装置进行进一步的冷却和定型，定型台5提供必要的冷却液和真空给定型模3和真空冷却装置，最终得到连续生产的型材6。定型冷却装置为一箱体4，箱体两端有供型材通过的定型孔，箱体内沿型材挤出方向固定若干定型块，冷却液由箱体的型材进口端注入，箱体的型材出口端设有真空泵，将冷却液抽走，同时抽走一部分箱体内的空气，使得箱体内形成负压状态，并且在型材挤出方向上形成负压梯度。由于箱体内中空的型材6截面四周形成一定的负压，而型材的中空内部和外界大气压互通，从而在型材截面的四周形成一定的压力差保证型材的形状，同时型材四周的冷却介质对型材冷却。通常箱体内的负压梯度必须依靠调节进出口端的调节阀才能形成，必然造成密封性减低及真空泵能量浪费。

发明内容

为了解决现有真空冷却装置箱体进出口端的负压梯度不能自动形成的状况，本实用新型提供一种塑料型材挤出新型真空冷却装置，能方便地实现形成进出口端的负压梯度。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：真空冷却装置为一箱体，箱体内设有若干个隔板，将箱体在型材挤出方向分隔成若干个腔室，隔板中间设有供型材及冷却液通过的孔，每个隔板在型材通过的进口端一侧设有定型块，该定型块的底部及两侧端与箱体密封连接，使得定型块与隔板之间的间隙成为前后腔室的液流通道，隔板中间的孔的高度设在下一腔室的液位下方；隔板上端设有使前后腔室相通的通气孔。冷却液由型材入口端注入箱体内，并经定型块上方及隔板中间的孔注入下一腔室，在挤出方向的最后的一个腔室采用真空泵将冷却介质抽走，冷却液抽走的同时也抽走一定的气体，使得箱体内形成负压。由于相邻腔室之间通过通气孔相通，因此可以很方便地根据其通气孔的过流截面积的大小调节它们之间的压差，使每个腔室的负压度不同，沿挤出方向的第一个腔室的负压度最低，最后的一个腔室的负压度最高，实现了整个装置的负压梯度。由于通过的型材不同，其高度不等，决定成型其外部形状轮廓的定型块的外形高度也不同，腔室的冷却液必须翻过定型块上端流入后续的腔室，从而实现液位高度的自动控制。液位的最大高度由于和隔板上部的通气孔有一定的高度差，达到整个装置内气体流动和液态冷却介质流动顺畅分离。

各隔板上通气孔有若干个。这样可通过调整通气孔的数量即可达到调整负压的目的。

上述隔板上设有与定型块配合的插槽，定型块通过插槽与隔板连接，并对隔板中间的孔进行密封，在定型块的上方的隔板上开有与其中间的孔相通的液流通道。液流由定型块的上方经定型块与隔板之间的间隙从隔板中间的孔流入下一腔室。这样的结构便于定型块与隔板连接。

本实用新型的有益效果是：1、可以很方便地根据其通气孔的过流截面积的大小调节它们之间的压差，使每个腔室的负压度不同，沿挤出方向的第一个腔室的负压度最低，最后的一个腔室的负压度最高，实现了整个装置的负压梯度。2、可以根据型材的高度实现对液位高度的调节，使得该装置具有更宽的使用范围，可以冷却成型多种不同的挤出型材却不必要更改该装置的尺寸规格，且结构简单，易于操作。3、各腔室液位的最大高度和隔板上部的通气孔有一定的高度差，达到整个装置内气体流动和液态冷却介质流动顺畅分离。

附图说明

图1是塑料型材挤出成型示意图。

图2是本实用新型真空冷却装置结构示意图。

图3是隔板结构示意图。

图4是箱体去掉上盖板后俯视状态下的腔室划分示意图。

图5是真空负压梯度示意图。

图6是型材A成型液气分离示意图。

图7是型材B成型液气分离示意图。

图中，1、挤出机，2、挤出模头，3、定型模，4、箱体，5、定型台，6、型材，7、定型块，8(a-c)、隔板，9、抽管，10、导气孔，11、孔，12-15、腔室，16、液流曲线，17、气流曲线，18、插槽，19、液流通道。

具体实施方式