[实用新型]高速线材吐丝机分段弯管导位装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种线材吐丝机的改进装置，尤其是涉及一种高速线材吐丝机导位装置。

背景技术

线材吐丝机通过高速旋转将直线运动的线材改变成盘圆输出，安装在吐丝机上的螺旋形吐丝管直接与工件接触并完成这一工作，弯管的作用是将线材准确的导入吐丝机，并改变其直行的方向，保证顺利完成吐丝。作为主轧线上的关键设备在吐丝机的高速运转的情况下，线材生产高节奏、高速度、高温度，使得导位装置受到的冲击力、摩擦力比其他部件的更大，使用寿命普遍较短，而且更换时所需时间较长，这就引起了整个生产线综合效率的下降，对提高线速度与进一步提高产能构成了严重的影响。

大量的现场检测数据表明，在运转的情况下，高速线材的线速度最高可达到120m/s，正常情况下高速线材的线速度控制在105-110m/s，吐丝机内工件的温度一般在850-950℃。由于高速运转过程中，工件与吐丝机内管摩擦产生热量，在加上工件自身的热量，瞬间接触区域的温度可升高到吐丝管材质的相变区，引起吐丝机内管部分区域螺旋线形状的急剧变化，同时也会使吐丝管的材质硬度下降，极易造成磨损。

目前，在高速线材吐丝机中弯管装置普遍采取圆形整体弯管，由于具有一定的弧度，使得管内壁经过线材的强烈磨损后，使用不可旋转这种弯管结构，轧制大批量的线材成品时易出现表面划伤，导管易磨穿，使用效率较低，寿命较短，易直接造成轧制堆钢事故等问题，同时导管的整体式结构不便于在线检查，磨损后必须整体更换，大大增加了使用的成本。

发明内容

本实用新型要是解决的技术问题是提供高速线材吐丝机分段弯管导位装置，该吐丝机分段弯管导位装置在保证高速线材高速运转的同时，降低工件对吐丝管的磨损，提高使用寿命，提高成品质量，方便装卸，并能有效降低维护成本。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：所述弯管装置内设置有若干段可转的工字型插件和与之相配合的定位连接装置，两两相邻工字型插件之间设有等距间隙，工字型插件端面上设有压盖和底板，其上相应的设有定位销和定位螺母，每个工字型插件可分别独立在压盖和底板限定的范围内绕弯管的中心轴线作环绕转动。

作为优选，所述的工字型插件横截面为含内切圆的矩形结构，中部内切圆的直径小于两端面的内切圆的直径。这种结构的设置两端大中间小的结构有利于高速线材的输入，同时从加工工艺的角度看，更为简化，加工面积减小。

作为优选，所述的工字型插件的入口处设有呈圆台形的导位孔，导位孔入口处截面圆的直径大于出口处截面圆的直径，两截面圆直径之比介于1.25-2.5之间。圆台形导位孔的设置便于各段工字型插件的相互连接，同时使得高速运动的线材能够准确的进入各分段弯管内，有导位的作用。

作为优选，所述的工字形插件的入口处设有的圆台形的导位孔，圆台形的导位孔两母线形成的锥角范围为20°-60°，导位孔能够保证高速运动的线材准确的进入弯管内，起到导位的作用。

作为优选，所述的工字形插件的左右两端设有压盖，左右两侧压盖的薄厚不同，左右两端设置的压盖能够有效地限定工字型插件的位置，左右薄厚不一致在保证工字型插件紧密相连的同时，节约钢材的用料，减轻弯管的重量，方便更换。

作为优选，所述的厚度较薄一侧的压盖上上下对称设置定位孔，其内设有定位销将压盖与上下底板紧密固定为一体，定位销排列成两列始终与中心轴线保持平行。按照这种结构排列定位销能够将上下底板与左右压盖紧密地结合为一体，同时不需要在每个衔接处设置定位装置，在更换弯管时方便装卸。

作为优选，所述的厚度较厚一侧的压盖上设有螺孔，其内设有沉口螺钉与上底板紧密固定，厚度较厚一侧的压盖上在螺孔处等距设有若干键槽。在较厚的一侧压盖上设置螺孔，将压盖与上底板通过螺孔结合为一体，使得限定结构稳固，同时在更换内部工字型插件时只需旋拧一侧的螺母，节省工序，方便更换。键槽的设置方便装卸沉口螺母。

作为优选，所述的厚度较薄一侧的压盖上每间隔3-4键槽处等距设置有定位销，这种定位销结构不需要在每个工字型插件的衔接处设置定位装置，而是每间隔3-4个插件处设置定位螺母，既能稳固固定上下底板与压盖，又能简化本装置的结构。

作为优选，分段弯管装置的前端设有导位装置，导位装置为一圆台形导管，由呈喇叭状的导位入口和与导位入口末端同径的圆孔组成，弯管前端的导位管呈圆台型，半径大的圆面向入口处，便于高速线材的顺利进入，有效地起到限位的作用，导位孔的末端圆孔的半径与工字型插件的大小相一致，保证高速线材经过导位后顺利进入弯管。

本实用新型的有益效果是：