[实用新型]双动紧凑型气液增压泵

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种摆动活塞的变量式柱塞泵，特别涉及一种双动紧凑型气液增压泵。

背景技术

当前实现连续液体高压输出的技术，有以电机为动力的液压泵和以压缩空气为动力的的增压泵等，气液增压泵属于第二种。气液增压泵以其节能环保、可长时间保压、没有温升、不需电源等优点得到越来越广泛的应用。市场上所能见到的增压泵多数为单动式，其缺点是：脉动大、效率低、安装位置固定。而少有的几种双动泵，也全部为分散式结构，其缺点是：体积大；控制管路外露，增加外泄露点，故障率高；主体多是铸钢和铸铁，重量大；控制泵换向阀的先导机械阀采用的是滑阀原理，容易出现死点；而控制泵连续工作的换向阀和先导机械阀是关键元件，也是泵内易损件，大多数厂家将其做成专一模块，这样既不便于维修又增加了维修成本。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有泵技术的不足，提供一种双动紧凑型气液增压泵。本实用新型技术方案如下：气缸的端盖与液压腔为同一部件，采用集中式系统控制板，气液增压泵的主体是由活塞组件装入气缸缸筒，与左端盖和右端盖用四根拉杆固定在一起；系统控制板用四颗螺钉与左右端盖连接；气动换向阀和排气控制阀安装在系统控制板上；吸油口单向阀、出油口单向阀分别拧入左端盖和右端盖；单向阀、主换向阀和限位机械阀等容易影响泵寿命的部件采用标准件；控制主换向阀的限位机械阀采用突开式结构，高硬度密封圈和复位弹簧套在阀杆上，并分别靠在限位机械阀阀杆轴肩的两侧；所有结构元件(左右端盖，控制板等)都采用积木式组装，所有控制元件(液压单向阀、溢流阀等)都采用插装方式，整个泵组装不需任何管件。

与现有技术相比，本实用新型的优点是：

1)保证输出压力的可靠性，一旦有泄露，泵可立即启动；

2)脉动小，输出更稳定；

3)易损件采用标准件，互换性强，维修更方便；

4)泵体紧凑体积小、整体性强，配置灵活，应用广泛；

5)自身没有任何管接式功能元件，减少泄露和碰撞损坏。

附图说明

图1气液增压泵的结构示意图；

图2气液增压泵限位机械阀的突开式结构示意图；

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作详细描述。

气液增压泵是以压缩空气为动力基于面积差原理，使液压油按固定增压比连续输出，并用来驱动液压执行器工作的一种泵产品。

图1中，气液增压泵的主体是由活塞组件(4)和(18)装入气缸缸筒(9)，左端盖(1)和右端盖(15)用四根拉杆(16)固定在一起；系统控制板(8)用四颗螺钉与左右端盖(1，15)连接；主换向阀(12)和排气控制阀(11)安装在系统控制板(8)上；吸油口单向阀(2)、出油口单向阀(14)分别拧入左端盖(1)和右端盖(15)。气液泵开始自动循环工作时，从气源口(10)来的气源接通后，压缩空气首先进入气缸右腔(17)，推动活塞(18)沿气缸缸筒(9)向左移动，将左侧油腔(3)中液体压出出油口(13)，因压力作用，左侧吸油口单向阀(2)和右侧出油口单向阀(14)关闭，同时右侧油腔(3’)产生真空，在真空作用下从右侧吸油口中(20’)吸油；当活塞达到行程左终点时，如图2所示，碰到左侧机械阀的阀杆(6)，并产生微小位移，高硬度密封圈(7)与端盖(1)之间的密封即破坏，先导气从高压端(21)流入低压端(22)，并进入主换向阀(12)的控制腔，驱动主阀换向，压缩空气进入气缸左腔(19)，推动活塞(18)沿气缸缸筒(9)向右移动，将右侧油腔(3’)中液体压出出油口(13)，因压力作用，右侧吸油口单向阀(2’)和左侧出油口单向阀(14’)关闭，同时左侧油腔(3)形成真空，在真空作用下从左侧吸油口(20)中吸油，左侧机械阀的阀杆(6)在复位弹簧(5)驱动下复位；当活塞达到行程右终点时，推开右侧限位机械阀阀杆(6’)，主换向阀(12)的控制腔内的先导气排空，主换向阀(12)复位换向，压缩空气进入气缸右腔(17)，如此往复。在压缩空气接通初期，它作为普通液体输送泵，此时循环速度最快，输出液体流量最大。因活塞(18)左右运动过程中泵都有输出，因此脉动很小。随着输出压力的逐渐提高，活塞(18)承受的阻力也越来越大，泵的循环速度也越来越慢。当输出压力的反作用力与气动驱动力达到平衡时，泵将自动停下来。这时泵处于保压状态而不消耗任何能量，可较长时间保压，提供了经济的动力源；因为动力源不需电源，故可用于没有电源、甚至有防爆要求的场合。