[实用新型]一种铜冷却壁

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种炼铁高炉炉体冷却设备，特别是涉及一种冷面开设有凹槽的铜冷却壁。

背景技术

为延长高炉使用寿命，高炉炉体使用的冷却壁不断更新换代，从使用材质来看，已从铸铁冷却壁和钢冷却壁发展到导热系数很高的铜冷却壁，冷却壁也有铸铜冷却壁和压延铜板冷却壁；采用压延铜板通过钻孔加工冷却通道的铜冷却壁以其金相组织致密、强度高、导热性好而得到广泛使用；铜冷却壁壁体的热面通常开有横向或纵向的燕尾槽，一方面可以起到在铜冷却壁热面形成稳定的渣皮，降低铜冷却壁热面工作温度，保护炉衬的作用，又可增加壁体的换热面积。但是，用传统的在铜冷却壁热面开槽的方法，由于要保证铜冷却壁一定的强度和传热效果，以及便于挂渣，但开槽又使壁体厚度增加，导致铜冷却壁重量较重，同时由于冷面多采用平面结构，换热面积较小，冷面换热效果不佳。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种在保证铜冷却壁一定的强度和传热效果时使壁体重量减轻、换热面积增加的铜冷却壁。

本实用新型的目的是这样实现的，本实用新型所述的高炉铜冷却壁，其包括壁体1及设置在壁体1中的若干条冷却通道2，壁体1安装时面向高炉炉心的一面为热面3，其背面为冷面4，热面3可为平面或开设有凹槽，每条冷却通道2两端各开有与冷面4连通的进出水孔5，进出水孔5连接有进出水管6，冷面4上同时设置有安装孔7和测温孔8，其特征在于：壁体1中冷却通道2侧边的冷面4上开设有凹槽9，凹槽侧壁9.1与冷却通道侧壁2.1之间的安全间距大于10mm，凹槽9深度以不超过冷却通道中心线为限，凹槽9采用铸造、机加工、冲压等不同工艺生成。

所述壁体1中每二条冷却通道2之间的冷面4上开设有凹槽9，所述的凹槽9与冷却通道2平行

铜冷却壁冷面4上各凹槽9的槽宽可以相等或不等，同一条凹槽9的槽宽可以相等或不等。

所述凹槽9截面形状可以是长方形，燕尾形，梯形，弧形，或由二种以上所述图形组成的复合形。

本实用新型在铜冷却壁的冷面开槽，由于不用考虑挂渣的因素，因此开槽的方式灵活多样，加工成本低，可以更大限度的降低铜材消耗，取得较好的经济效益；并且由于凹槽位于冷却水道侧边，与冷却水道保持一定安全间距(大于10mm)，凹槽深度不超过冷却水道中心线，在安装和强度加强部位凹槽有间断，这些技术方案保证了铜冷却壁足够的强度，使铜冷却壁能安全使用；同时本实用新型充分利用了冷面冷却水道之间的空间，增加了热交换面积，加强了铜冷却壁冷却效果。

综上所述，本实用新型的有益效果是，由于采用本实用新型所述的技术方案，特别是在壁体的冷面上开设凹槽，可以使得铜冷却壁重量减轻，安装容易，降低铜材消耗，同时增加换热面积，加强冷却效果。

四、附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的描述：

图1为现有技术的铜冷却壁结构示意图；

图2为图1的右视图；

图3为本实用新型实施例1的结构示意图；

图4为图3的仰视图；

图5为本实用新型实施例2的结构示意图；

图6为图5的仰视图；

图7-1至图7-7为本实用新型凹槽截面形状的结构示意图。

图中：1、壁体；2、冷却通道；2.1、冷却通道侧壁；3、热面；4、冷面；5、进出水孔；6、进出水管；7、安装孔；8、测温孔；9、凹槽；9.1、凹槽侧壁10、吊环；

五、具体实施方式

现有技术的铜冷却壁结构如图1、图2所示；主要由壁体1、进出水管6、吊环10组成，壁体纵向一端开设有冷却通道2，冷却通道两端开有进出水孔5，进出水孔5连接有进出水管6，壁体1热面3通常开设有横向燕尾槽，安装采用若干固定螺栓、定位销和吊环10进行安装、固定。

实施例1：参照图3、图4，在本实用新型实施例1中，在现有技术的铜冷却壁的基础上，在壁体1中，每二条冷却通道2之间的冷面4上开设有凹槽9，所述的凹槽9与冷却通道2平行且与冷却通道保持了一定安全间距，在本实施例中，凹槽侧壁9.1与冷却通道侧壁2.1之间的安全间距在10-15mm，凹槽9深度不超过冷却通道中心线，部分凹槽9有间断，在本实用新型实施例1中，如图4所示，所述的凹槽9截面形状为长方形；为了满足安装固定结构和强度要求，铜冷却壁的安装固定结构多种多样，可根据各部位强度要求设置。