[实用新型]超细粉碎和机械合金化研磨装置

说明书

一、技术领域：本实用新型涉及一种超细粉碎和机械合金化的制备装置，属于一种球磨粉碎机械装置。

二、背景技术

随着涂料、功能型陶瓷材料、多元金属和非金属合金化、燃料、油墨、磁性材料、化妆品、粉末冶金、生物工程等高技术领域对产品要求的精细化、球磨粉碎技术在许多微粉碎，超微粉碎领域得到应用。许多年来围绕磨机的电耗高，钢耗高、能量利用率低等的问题做了大量的研究工作。但一直没有从根本上解决，其结构还是延用多年古老的球磨粉碎机械，即靠一旋转的筒体带动装入内的物料和研磨介质相互冲击和研磨作用使物料粉碎，其结构迄今未做过实质性改变。对于这种球磨粉碎机械，当D₅₀＜10μm时，随着D₅₀的减小，相对比功耗急剧增加，这表明球磨机用于超细粉碎时其粉碎效率降低很多。为了解决这一问题，在筒体内部增加各种不同形状的加强板，或者改变球磨筒体直径与长度之比、改变筒体内球料比等，但效果不是很明显。要想获得更细的产品只有延长球磨时间，这样不仅增加成本，还降低了产品质量，特别是多元金属或陶瓷材料的机械合金化，要求粉体被均匀弥散地研磨在一起，相与相之间达到冶金结合，即使延长球磨时间也不能得到达到要求的成分均匀的合金化的效果。在200420079766.5专利中，公开了一种双向旋转超细粉碎球磨装置，其是在筒体内安装一个与筒体作相反方向旋转的轴，在该旋转的轴上设置有销棒形的旋转装置，筒体内还设有长方形的耐磨块。由于该种装置使用的是销棒形的旋转装置，磨矿时筒体与旋转的轴作相反方向旋转，使得能耗升高而磨矿效率并不成正比例增加。特别是对于多元金属或陶瓷材料的机械合金化，要求粉体被均匀弥散地研磨在一起，相与相之间达到冶金结合的物料，很难达到产品质量要求。

三、发明内容

本实用新型的目的在于提供一种超细粉碎和机械合金化的研磨装置，通过在筒体内设置一带搅拌装置的旋转轴，提高球的运动速度及冲撞力度，被磨物料被均匀弥散地研磨在一起，相与相之间达到冶金结合的要求，缩短球磨机粉碎时间，提高磨矿效率，降低能耗，降低磨机研磨成本。

本实用新型包括筒体1，旋转轴2，传动装置3，搅拌装置4，支撑件5，旋转轴承6，密封件7，后置盖板8。旋转轴2设置在筒体1内，旋转轴是一中空轴，其上设置有搅拌装置4，后置盖板8与筒体焊接，与后置盖板连接的筒体支撑件5对称地设置在旋转轴上，旋转轴穿过后置盖板8支撑在支撑件5上，在所述的筒体支撑件与旋转轴所在筒体外的一端设置旋转轴承6和旋转轴的传动装置3，密封件7设置在旋转轴与筒体接口处。

当启动传动装置，带动旋转轴旋转，筒体固定不动，靠旋转轴带动搅拌装置高速转动，带动磨机内物料和研磨介质运动。

本实用新型与现有技术相比的优点及积极效果

1、通过在筒体内设置一带搅拌装置的旋转轴，提高球的运动速度及冲撞力度，被磨物料被均匀弥散地研磨在一起，相与相之间达到冶金结合的要求，而磨擦机率降低，保证了破磨效率及机械合金化的形成。

2、本设计为筒体固定不动，靠旋转轴带动搅拌装置高速转动及均匀化搅动，从而带动磨机内物料和研磨介质的运动，既保证了应有的破磨及机械合金化的效率，又节省了能源。

3、粉碎时间比一般卧式球磨机粉碎的时间缩短10-20倍，生产成本低，生产效率高。

四、附图说明：图1是本实用新型的局部主剖面图。图中1为筒体，2为旋转轴，3为传动装置，4为搅拌叶片，5为支撑件，6为旋转轴承，7为密封件，8为后置盖板。

五、具体实施方式：下面结合附图对本实用新型作进一步描述。

如图1所示，本设计包括筒体1，旋转轴2，传动装置3，搅拌装置4，支撑件5，旋转轴承6，密封件7，后置盖板8，通孔9。旋转轴2设置在筒体1内，其上设置有搅拌装置4，后置盖板8与筒体焊接，与后置盖板连接的筒体支撑件5对称地设置在旋转轴上，旋转轴穿过后置盖板8支撑在支撑件5上，在所述的筒体支撑件与旋转轴所在筒体外的一端设置旋转轴承6和旋转轴的传动装置3，密封件7设置在旋转轴与筒体接口处。

旋转轴为空心轴，轴中心有通孔，如为圆柱形管，以便在工作过程中对轴进行冷却。旋转轴2是由传动装置3来实现旋转，传动装置由电机、链轮和带有链轮的减速机构成，旋转轴的动密封由密封件7实现，该密封为真空密封。在筒体内的旋转轴上设置有数片旋转叶片，用来搅拌筒内的物料与球磨介质，使其能高速翻滚运动和碰撞。