[发明专利]球塞制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及球塞的制造方法。

背景技术

一般为节省成本，乃将球塞制成空心球塞A(如图10)，再以铁沙予以充填，以达成与一体成型的球塞相同的外观。又在耐高压球塞的制造上，则必须以铸造或锻造完成一实心球塞9’(如图11)，方能承受高压与高温的冲击。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于：提供一种球塞制造方法，提高球塞强度，并降低制造成本。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种球塞制造方法，其特征在于：其制法是包含：a.预先制成一小于实际球塞体积的球模以及大于实际球塞流道直径的模心的填充体模型；b.将一限位杆置入所述的填充体模型的底部，同时将一外径等于实际球塞流道直径的模柱放置在所述的填充体模型的模心中心；c.凭借所述的限位杆将所述的填充体模型悬空在所述的模具内，使所述的填充体模型的外壁与所述的铸造模具的内壁呈一外层间距，同时所述的模心内径也与模柱外径呈一内层间距；d.通过呈液态的金属浇注或压铸，使其注料填满所述的填充体模型与模具的内、外层间距之间，以形成一体成型的包覆层；e.取出所述的填充体模型，再将所述的限位杆取下；f.再通过一塞体嵌入结合而填补所述的限位杆由底部取下后所留的固定孔；g.经包覆层表面的加工后，使所述的内有填充体模型的球塞外观，与所述的铜或合金制造的实心球塞外观相同。

较佳的，上述技术方案还可以附加以下技术特征：

所述的限位杆的两侧分别设一定位杆，所述的限位杆一端的填充体模型或两端的填充体模型放置在模具内模时，通过限位沟将限位杆定位，同时通过所述的定位杆防止限位杆左右移动。

所述的限位杆结合填充体模型呈倒立状态注料时，凭借所述的定位杆予以悬吊，使所述的填充体模型位于模具的内模的中心悬空。

所述的限位杆垂直朝向，而填充体模型朝上而放置在模具内模中，则凭借所述的定位杆防止所述的填充体模型转动。

所述的压铸方法，是以两相对称的半球型模具，其中心轴向分别设一模柱，并将前述填充体模型放置在其中一半球型模具内，凭借所述的限位杆在所述的半圆型模具的限位沟定位，使所述的填充体模型在所述的半圆型模具内悬空，经压注呈液态的金属进入已然闭合的两半圆型模具内，使填充体模型与压铸模具的内、外层间距之间，形成一体成型的包覆层。

所述的填充体模型，是金属粉末填加树脂搅拌后，注入一预设模具内成型。

所述的填充体模型，是由金属车制而成，所述的金属是铁材料或锌铝合金。

所述的限位杆的两端分别置入一填充体模型底部，而同时放置在模具内。

所述的限位杆为十字型，并在每一端置入一填充体模型的底部，而同时放置在模具内。

与现有技术相比较，本发明具有的有益效果是：本发明除可降低成本外，同时凭借所述的填充体模型密实在空心球塞内以提升其抗压强度，可避免球塞包覆层受高压冲击而变形。

附图说明

图1是本发明的限位杆一端与填充体模型结合立体图；

图2是本发明的限位杆两端与填充体模型结合立体图；

图3是本发明以铸造方式包覆成型前示意图；

图3A是本发明填充体模型与模具配置放大图；

图4是本发明以铸造方式包覆成型的动作示意图；

图5是为本发明以压铸方式包覆成型前示意图；

图6是本发明以压铸方式包覆成型的动作示意图；

图7是本发明完成半成品的加工前示意图；

图8是本发明十字型限位杆与填充体模型组合实施例图；

图9是本发明十字型限位杆与填充体模型结合后包覆成型示意图；

图10是现有空心球塞立体剖视图；

图11是现有实心球塞与本发明完成成品相同外观立体图。

附图标记说明：1-球模；2-模心；12-填充体模型；3-限位杆；31-定位杆；120-底部；5-铸造模具；121-外壁；51-内壁；D1-外层间距；21-内径；4-模柱；41-外径；D2-内层间距；D-包覆层；6-塞体；122-固定孔；A-实心球塞；7、7’-半球型模具；71、71’-模柱；72-限位沟；3’-十字型限位杆；S-注料。

具体实施方式